Оправка для запрессовки маслосъемных колпачков


— FORCE-VOLGA

— FORCE-VOLGA

Инструмент и автоаксессуары

оплата и доставка гарантия и возврат контакты

Волгоград, Хорошева 77, Пн-Пт: 8:30-19:00, Сб: 9:00-17:00, Вс: 9:00-16:00

Минимальная
наценка. 29443 товара
на складе. Бесплатная доставка
по городу при покупке
от 1000Р. 15 лет на рынке.

+7 (904) 771-19-05+7 (8442) 609-039+7 (962) 759-90-39
  • КАТАЛОГ
  • Специальный инструмент

Выберите подкатегорию

Сортировка: По умолчаниюНазвание (А - Я)Название (Я - А)Цена (низкая > высокая)Цена (высокая > низкая)Рейтинг (начиная с высокого)Рейтинг (начиная с низкого)Модель (А - Я)Модель (Я - А)

Показать: 255075100

Пробник автомобильный YATO звуковой 28631

Отвертка-индикатор (звук)1.5-9V, 70-250V, YATO - это универсальный тестер предназначенный для обнару..

649 р.

Рассухариватель 62108 Force

Рассухариватель клапанов FORCE 62108 для снятой головки блока, для больших двигателей. ..

4136 р.

Набор инструмента JTC-4754 Для снятия дверей

Набор инструментов для демонтажа дверных панелей (9 предметов в кейсе) JTC 4754 включает в себя изог..

4180 р.

Набор крючков 4 шт. JTC-1730

Приспособление для снятия уплотнительных колец (крючки) 4шт. набор JTC..

935 р.

Шарошки алмазные универс. JTC-JW0270

Набор для ремонта седел клапанов JTC JW0270 используется для быстрого и качественного восстановления..

47850 р.

Болторез 750мм. TOYA 49600

Болторез Профи, длина рукоятки 750 мм. Применяется для выполнения работ по разрезанию прочных матери..

3036 р.

Болторез 1050мм.ПАРТНЕР PA-2003-42

Болторез Partner PA-2003-42 Длина 1055 мм (42") Рез мягкого металла 19 мм Рез среднежесткого метал. .

3960 р.

Гайкорез 9-12мм АвтоДело 40692

Приспособления для разрубания гаек. Применяются для разрубания закипевших гаек D-9-12мм...

429 р.

Гайкорез 9-12мм ДелоТехники 839812

Гайкокол для легкого и безопасного удаления деформированных и прикипевших гаек, которые невозможно у..

329 р.

Гайкорез 12-16мм АвтоДело 40626

Приспособления для разрубания гаек из хром-ванадиевой стали. Применяются для разрубания закипевших ..

561 р.

Гайкорез 12-22мм АвтоДело

Приспособления для разрубания гаек. Применяются для разрубания закипевших гаек D-16-22мм...

781 р.

Гайкорез 16-22мм Авто Дело 40622

Приспособление для разрубания закипевших гаек АВТО ДЕЛО. Размер 16-22мм...

765 р.

Гайкорез 16-22мм ДелоТехники 839822

Гайкокол для легкого и безопасного удаления деформированных и прикипевших гаек, которые невозможно у..

879 р.

Гайкорез 22-27мм ДелоТехники 839827

Приспособление для разрезания старых или плохоотварачиваемых гаек. Режущим элементом служит высокопр..

1056 р.

Заклепочник FORSAGE ручной резьбовой (L-210мм.м3-м4-м5-м6) 01J0117

Forsage F-01J0117 Заклепочник ручной резьбовой (L - 210мм, резьбовые адаптеры - м3, м4, м5, м6,)..

4180 р.

Заклепочник FORCE вытяжной 180 мм.67801

Заклепочник с поворотной головкой на 360 градусов, 4 насадки, 180мм FORCE 67801 используется для скр..

3190 р.

Заклепочник VOREL (2-4.
8) 70023

Vorel 70023 Заклепочник усиленный. Длина (мм): 250; Материал рукоятки: резина; Размер заклепок: 2.4,..

478 р.

Заклепочник YATO (2.4-6.0) ПРОФ 3609

Ручной профессиональный заклепочник, двуручный, рабочий диапазон 3,2-6,4мм YATO YT-3609..

3278 р.

Заклепочник YATO (2.4-6.4) ПРОФ 36092 СИЛОВОЙ

YATO (Польша) Заклепочник силовой двуручный 3,2-6,4мм Диаметр заклепок: 3.2, 4.0, 4.8, 6.4 мм. Дли..

2860 р.

Заклепочник (ТЕХМАШ) ПРОФ 13709

Заклепочник ТЕХМАШ 13709 промышленный. Применяется для установки вытяжных алюминиевых заклепок. Для..

1518 р.

Показано с 1 по 75 из 921 (всего 13 страниц)

ЗАДАТЬ ВОПРОС

Текст вопроса:

    Съемник маслосъемных колпачков своими руками – Чертежи съёмников.

    Приспособления для ремонта. Инструмент — hot-hatch.ru

    Маслосъемные колпачки необходимы для препятствования попаданию масла в камеру сгорания и расположены между клапанами ГРМ и направляющими втулками.

    В системе газораспределения используются впускные и выпускные клапана. Верхняя часть клапана всегда подвергается воздействию маслянистого тумана, образуемого вращение распредвала, а нижняя часть находится посреди взвеси из бензинового пара (впускные клапана) или разогретого выхлопа (выпускные клапана).

    Нормальная работа распределительного вала обеспечивается за счет смазки, но ее попадание в камеру сгорания необходимо предотвращать, иначе сгоревшее масло образует нагар на рабочей поверхности клапана, цилиндра и поршня. В результате двигатель будет закоксован: его характеристики ухудшатся, а износ многократно ускорится.

    Маслосъемные колпачки предотвращают образование нагара

    : они снимают масло со штока, чтобы оно не оказывалось посреди горючей смеси. Конструкция сальника достаточно проста: он представляет из себя резиновый колпачок, внутри которого располагаются армированная стальная втулка и эспандерная пружина, обеспечивающая качественное сцепление колпачка и штока. Немаловажное значение имеет материал сальника: современные производители используют акрилатный каучук или вторкаучук – эти материалы обеспечивают хорошее качество прижима.

    Когда менять маслосъемные колпачки?

    Конечно, всегда можно сказать, что маслосъемные колпачки – это расходный элемент, и его износ является нормальным явлением. Это так, но есть одно неудобное обстоятельство – менять сальники достаточно сложно. Чтобы добраться до них, потребуется выполнить немало лишних действий.

    Впрочем, замена сальников требуется не так уж и часто: один комплект маслосъемных колпачков в среднем «проезжает» около 100 тысяч километров.

    Маслосъемные колпачки: признаки износа

    О том, что маслосъемные колпачки пора менять, можно понять по следующим признакам:

    1. Чрезмерный расход масла. Такой признак в большинстве случаев говорит об износе сальников. Увеличение расхода масла также отмечается при износе поршневых колец, но в таком случае масляные подтеки можно найти в патрубке сапуна.

    2. Выхлоп, имеющий явно заметный оттенок синего цвета. Этот симптом проявляется за счет того, что масло сразу после запуска двигателя попадает в цилиндр и начинает сгорать, проявляясь в виде синего дыма, идущего из выхлопной трубы.

    3. Равномерный расход масла вне зависимости от условий эксплуатации. Если масло не протекает в патрубок сапуна, а расход при этом высок и неизменен – сальники явно не в порядке, и их необходимо менять.

    4. Образование нагара на свечах зажигания. Повышенный износ маслосъемных колпачков приводит к тому, что свечи заливает маслом, вплоть до троения двигателя.

    Обнаружение одного или нескольких признаков обычно говорит о том, что сальники изношены. Если же описанные выше симптомы наблюдаются уже длительное время, то в ближайшую очередь необходимо озаботиться заменой сальников, иначе дальнейшая езда может привести к плачевным последствиям

    Как узнать, что пора менять

    Всё просто: если из выхлопной трубы машины идёт густой сизый дым, значит, колпачки пора менять. Как правило, этот дым появляется только при запуске мотора и при его остановке. Но если колпачки изношены очень сильно, густой дым из трубы идёт постоянно. Однако дым — не единственный признак необходимости срочной замены колпачков. Иногда дыма практически не видно, но расход масла в машине повышается в несколько раз, при этом никаких внешних течей масла (через различные сальники и прокладки) не наблюдается. Всё это тоже говорит о том, что время менять колпачки.

    Замена маслосъемных колпачков без снятия головки

    Решение о замене сальников при обнаружении признаков неисправности – это очень правильный шаг

    . Иногда водители пытаются решить проблему без «хирургического» вмешательства, используя различные присадки и добавки, якобы размягчающие резину и продлевающие срок службы маслосъемных колпачков. Такое решение принимать не стоит: присадки или не оказывают никакого влияния на материал сальников, или же размягчают их слишком сильно, вследствие чего износ каучука только увеличивается.

    Замена сальников без снятия головки – процесс сложный, поэтому стоит уделить ему много времени, а все действия выполнять очень внимательно. Как менять маслосъемные колпачки? Алгоритм работы достаточно громоздкий, но все эти операции необходимо осуществлять последовательно и очень скрупулезно:

    1. В первую очередь нужно дождаться, пока двигатель остынет, и все его элементы перейдут в «ждущий режим». После этого можно приступать к работе.

    2. Первый шаг – снятие крышки ГРМ. Действовать нужно аккуратно, чтобы не повредилась прокладка (ковырять крышку отверткой точно не стоит).

    3. Далее нужно выставить оба вала (коленчатый и распределительный) по меткам. Детали стоит маркировать, чтобы не перепутать при сборке двигателя, а еще лучше все свои действия записывать. При снятии распредвала нужно ослабить его привод. Снятый распредвал желательно осмотреть на степень износа – это поможет сэкономить время и силы при дальнейшей эксплуатации автомобиля.

    Видео: замена маслосъемных колпачков

    Замена маслосъемных колпачков без снятия головки может без проблем выполняться самостоятельно. Важно лишь внимательно следить за своими действиями и соблюдать правильную последовательность, но качественно проделанная работа того стоит – двигатель с обновленными сальниками будет нормально функционировать, не доставляя своему владельцу ни малейших неудобств.

    Маслосъемные колпачки (клапанные сальники) выполняют функцию изоляции двигателя от излишков масла. Как правило, изготавливают их из особого вида резины, тем не менее со временем колпачки изнашиваются, следовательно, излишки масла уходят в двигатель. Возрастает расход самого моторного масла.

    Какую функцию выполняют маслосъемные колпачки

    При работе двигателя, происходит непрерывная работа всех элементов газораспределительного механизма. Из-за этого, появляется трение, которое необходимо уменьшить. Для этого в ГРМ идет подача масла, которое при этом должно отсутствовать в клапане сгорания. В противном случае, будет нарушена работа двигателя.

    В процессе работы клапанов, маслосъемные колпачки удаляют излишки масла, не давая ему попасть в камеру сгорания.

    Из чего состоят маслосъемные колпачки:

    • Основание. Стальная втулка, придает прочности колпачку и является каркасом.
    • Пружинка. Она предназначена для создания плотного прилегания краев колпачка к штоку.
    • Колпачок. Основа всей детали, изготовлена из фторопласта или каучука. Именно эта часть запчасти удаляет излишки жидкости со штока.

    Современные колпачки изготавливают из другого материала, нежели старые версии запчасти. Производители начали использовать более качественные и долговечные материалы. Ведь от этой маленькой запчасти зависит многое, ее поломка может повлечь серьезные поломки двигателя.

    Устройство маслосъемных колпачков

    Конструкция маслосъемных колпачков имеет всего лишь два варианта. Первый вид сальника – манжетный клапан. Название говорит само за себя. Устройство надевается на отрезок направляющей втулки клапана. Это самый распространенный вид колпачков, за счет своей простой конструкции и достаточно низкой стоимости. Есть и минусы у этого устройства колпачков. Без специальных навыков и инструментов самостоятельно заменить их будет проблематично. Потребуется помощь профессионалов.

    Другой вид колпачков устанавливается под клапанную пружину. Пружина стабилизирует сальник на головке, за счет чего происходит герметизация стыка. Этот вариант сальников хорош тем, что отсутствуют соприкосновения с направляющей втулкой, нет нагрева, что в свою очередь обеспечивает более длительную износостойкость. Также к плюсам второго вида маслосъемных колпачков относится и простота их монтажа. Для этого не требуются какие-либо дополнительные инструменты, вполне возможно их заменить самостоятельно. К минусам, пожалуй, можно отнести лишь стоимость этого вида сальников. Она порой превышает стоимость первого вида в несколько раз.

    Стоит также обратить внимание на материал, из которого изготавливаются сальники. Лучшим решением будут маслосъемные колпачки из фторкаучука или акрилатного каучука.

    Рассмотрим признаки выхода сальников клапанов из строя и последствия

    Симптомы выхода колпачков из строя:

    • Повышенный расход масла
    • Дымный выхлоп при запуске мотора
    • Нагар на резьбе свечи зажигания

    Однако все они лишь свидетельствуют о попадании смазки в цилиндры двигателя, чтобы убедиться, что это именно сальники клапанов необходимо:

    • При первых же подозрениях стоит обратить внимание на состояние постели распределительного вала
    • Если с колпачками все в порядке — постель чистая и аккуратная, а если возникли проблемы с сальниками клапанов, тогда на постели распредвала хорошо заметны черные полосы, которые означают, что рабочая кромка колпачка отвердела, и он уже не выполняет свою функцию
    • Взять компрессометр и замерить компрессию в каждом цилиндре (колпачки на нее не влияют), если с компрессией все в порядке – нужна замена сальников на ваз 21093
    • Иначе проблемы у вас посерьезнее, и необходим капитальный ремонт мотора

    Чем грозит выход из строя сальников:

    • Когда маслоотражатели перестают выполнять свои функции – снимать смазку со стержней — масло попадает в камеру сгорания мотора, где и сгорает вместе с топливом
    • Продукты сгорания осаждаются на стержнях клапанов, они обрастают нагаром, что сильно ухудшает теплообмен и препятствует качественному заполнению смесью цилиндров
    • Это снижает мощность мотора и повышает расход топлива
    • Все это существенно отражается на ресурсе двигателя
    • Поэтому при обнаружении этих признаков необходимо немедленно заменить маслоотражающие колпачки

    Выбираем комплект на замену

    Прежде чем начать выполнение операции по замене маслоотражателей необходимо заранее купить новый комплект, будьте внимательны:

    • Эти небольшие, но очень ответственные детали требуют повышенного внимания к качеству, а от качества их исполнения полностью зависит судьба вашего мотора и смысл ремонта
    • Производители и изготовители комплектов колпачков заботятся о своем имидже и о репутации своей фирмы, поэтому рекомендуем покупать у ответственных производителей, тогда маслоотражающие колпачки будут иметь отличное качество исполнения
    • Приобретая «россыпью» вы, конечно, немного сэкономите, но очень рискуете попасть на подделку, цена вопроса окажется выше вашей экономии
    • Лучше в нашем случае переплатить, но взять качественный товар, что существенно продлит срок службы отремонтированного двигателя
    • Те, кто менял сальники клапанов ваз 21093, говорят, что себя хорошо зарекомендовали маслоотражающие колпачки , «Виктор Рейнз», «эрлинг» и «Гётс»

    Инструмент для работы

    Замена сальника ваз 21093 требует следующего инструмента:

    • Чистая ветошь, чтобы вытереть руки и снятые детали
    • Специальная оправка, для запрессовки новых колпачков
    • Цанговый съемник, для снятия сальников клапанов (при его отсутствии воспользуйтесь плоскогубцами (с узкими губками) либо двумя плоскими отвертками)
    • Пинцет
    • Рассухариватель (устройство, необходимое для разсухаривания клапанов)
    • Молоток
    • Плоскогубцы
    • Мягкая оправка 8миллиметров
    • Набор ключей
    • Набор головок и трещотка

    Когда нужно менять колпачки?

    В среднем, замена маслосъемных колпачков требуется при пробеге каждые 100 000 км. Показатель усредненный, не стоит придерживаться этих цифр. Каковы же признаки того, что необходима замена сальников?

    • увеличение расхода моторного масла. Если вы заметили, что автомобиль «съедает» масло и долив требуется при каждой 1000 км, это первый признак того, что нарушена герметизация, и масло попросту убегает;
    • синий, сизый дым из выхлопной трубы. Может возникать только при запуске, или же при торможении, но на это стоит обратить свое внимание;
    • неестественный налет на свечах.

    Важно! Если вы заметили в работе своего автомобиля хотя бы один из вышеперечисленных признаков, стоит как минимум проверить состояние маслосъемных колпачков, и, возможно, произвести замену.

    Расположение маслосъёмных колпачков в двигателе

    Для поиска колпачков нужно открыть капот автомобиля и посмотреть на двигатель. Колпачки располагаются непосредственно на клапанах мотора. Соответственно сколько в авто клапанов, столько и колпачков.

    От марки автомобиля и устройства его двигателя зависит способ замены, и арсенал требующегося инструмента.

    Инструменты для замены сальников

    Для замены сальников вам могут понадобится следующие инструменты:

    • инструмент для снятия (рассухаривания) клапанов. Есть в любом автомагазине, стоимость от 150 руб;
    • пинцет. Приобрести можно в любом магазине, стоимость от 50 руб;
    • оправка для запрессовки маслосъемных колпачков, цена от 100 руб;
    • набор ключей. Обязательно должны присутствовать накидные ключи и рожковые, свечной ключ;
    • цанговый зажим (съемник для колпачков). Его стоимость не столь низка, если поискать, можно приобрести по цене менее 1000 руб;
    • новая прокладка крышки ГРМ;
    • молоток.

    Как заменить колпачки без снятия ГБЦ?

    1. При работе по замене сальников двигатель автомобиля должен быть холодным.
    2. Уберите крышку ГРМ (газораспределительный механизм).
    3. Следует ослабить натяжитель привода распредвала при его демонтаже.
    4. При цепном приводе отвинтите шестерню привода и снимите с распредвала. При ременном приводе будет легче убрать ремень с шестерни.
    5. Отверните крепление постели с распредвала, здесь Вам понадобятся ключи.
    6. Снимите толкатели клапанов. Вариант демонтажа зависит от индивидуальной конструкции авто.
    7. Закрепите кронштейн рассухаривателя максимально близко к краю рычага, установите его на шпильке крепления постели распредвала. А тот, что ближе к середине зафиксируйте кольцом на тарелку, которая покрывает клапанные пружины. Нажмите на рычаг рассухаривателя так, чтобы пружины максимально сжались, а тарелка пошла вниз. Другой рукой при помощи пинцета выньте сухари из тарелки.
    8. Снимите со штока пружины и тарелку.
    9. Цанговый зажим крепите на колпачке. Двигая грузик вверх, нажмите или ударьте по верхнему упору, таким образом колпачок снимается.
    10. Снимите пружину с колпачков, вставляйте колпачок в оправку.
    11. Вместе с оправкой начинайте надевать колпачок на шток клапана. Здесь потребуется молоток, несильными ударами по оправке «посадите» сальник на свое место.
    12. Не забывать монтировать снятые пружинки на колпачки.
    13. По окончании установки сальников, установить все комплектующие по местам в том порядке, в котором они снимались и засухарить.

    Важно! От количества маслосъемных колпачков на вашем автомобиле зависит, сколько раз придется произвести эту процедуру.

    Как установить

    1. Снять пружины с колпачков.
    2. Поставить колпачок в оправку и смазать шток клапана каплей масла.
    3. Сальник вместе с оправкой надеть на шток клапана и двигать его вниз до специального посадочного выступа направляющей. Молотком не сильными ударами по оправе запрессовать его в посадочное для него место.
    4. На установленный колпачок надеть его пружину.
    5. Установить комплектующие клапана и засухарить его таким же действием с помощью съемника, как и снимали.
    6. Так проделать со всеми колпачками.
    7. Если в устройстве мотора нет гидрокомпенсаторов, то после работы по замене колпачков своими руками, надо отрегулировать клапана.

    Полезные советы:

    • для долгосрочной жизни маслосъемных колпачков важно использовать качественное моторное масло, отвечающее тем характеристикам, которые заявлены в техническом паспорте автомобиля. Не стоит использовать синтетические масла там, где автопроизводитель рекомендует полусинтетические, и наоборот;
    • срок службы клапанных сальников не зависит от технических параметров автомобиля. Каким бы современным не был автомобиль, это вовсе не означает, что срок службы расходных комплектующих у него в разы выше, чем у авто с более низкими техническими показателями;
    • избежать неприятностей при замене маслосъемных колпачков можно, следуя одному простому правилу: покупать оригинальные колпачки, которые рекомендует автопроизводитель;
    • средний срок эксплуатации сальников – 100 000 км. Если при этом пробеге вы не заметили никаких признаков того, что колпачки, возможно, пришли в негодность, замена в любом случае необходима;
    • использование специализированных присадок для восстановления работоспособности сальников не дает никакой гарантии в том, что их первоначальные свойства действительно будут восстановлены;
    • при отсутствии такого инструмента, как цанговый зажим, не рекомендуется использовать пассатижи. Несмотря на то, что принцип работы этих инструментов схож, работа пассатижами более грубая. Очень часто после таких ремонтных работ приходится восстанавливать уже работу других частей;
    • при самостоятельной замене сальников имейте под рукой герметик. При установке его со стальной поверхностью, возможно придется нанести герметик заранее;
    • если вы решили произвести замену сальников самостоятельно, обязательно ознакомьтесь с технической инструкцией к вашему автомобилю;
    • при недостаточном наличии навыков и знаний в области ремонта автомобиля, рекомендуется все же доверить эту работу профессионалам. В автосервисах процедура по замене сальников не занимает большого количества времени.

    Как поменять маслосъемные колпачки и когда необходимо это делать?

    Проблемы с системой смазки автомобиля являются наиболее серьезными в плане последствий для двигателя. Часто после запущенных болезней сальников и клапанов, участвующих в распределении масла в двигателе, приходит смерть силового агрегата. Падает компрессия, происходит разгерметизация цилиндров, масло начинает литься рекой. Одной из распространенных проблем, в особенности на отечественных двигателях и бюджетных иномарках, являются вышедшие из строя маслосъемные колпачки, которые в каталогах запчастей называются сальники клапанов. Этот элемент не позволяет излишнему количеству масла проходить в систему клапанов, где оно в последствии выгорает или залипает на клапанах.

    Неполадки маслосъемных колпачков (МСК) часто являются причиной серьезных проблем. Двигатель начинает брать масло, компрессия в цилиндрах снижается, происходят постоянные микровзрывы под капотом. Эти показатели часто также говорят о необходимости капитального ремонта двигателя, так что не стоит путать поломки. Иногда недобросовестные СТО вместо копеечной замены колпачков предлагают провести капитальный ремонт, на чем компании зарабатывают неплохие деньги. Водителю же стоит быть осторожным и не тратить зря деньги на ненужные услуги.

    Особенности работы и причины выхода из строя маслосъемных колпачков

    Колпачки изготовлены из достаточно прочной и жесткой резины. На двигателях дорогих иномарок они произведены из действительно качественных материалов, колпачки не портятся в течение всей жизни транспортного средства. На отечественных авто МСК выходят из строя гораздо чаще. На некоторых авто приходится менять колпачки после 100-150 тысяч километров, но регламентной замены этого оборудования нет. Потому замена часто происходит только после возникновения неполадок. Сальники клапанов выходят из строя по ряду причин:

    • низкое качество масла, смешивание двух разных марок смазочной жидкости, которые смешивать не рекомендуется;
    • использование различных активных присадок, которые обещают очищение системы смазки транспорта;
    • длительное отсутствие эксплуатации агрегата, после которого сальники просто трескаются;
    • слишком долгая эксплуатация транспортного средства, которая вызывает повышенный износ всех деталей;
    • изначально низкое качество маслосъемных колпачков, установленных на заводе производителей машины;
    • самостоятельная установка колпачков низкого качества в целях экономии бюджета на ремонтные работы.

    Выполнение работ с дешевыми комплектующими или без специального инструмента — это возможная реальная проблема. Если вы решили менять маслосъемные колпачки своими руками, обзаведитесь нужным инструментом и купите нормальные дорогие колпачки. Лучше всего подойдет заводское оборудование, которое полностью подходит вашему автомобилю. При решении экономить рекомендуем вообще не приниматься за самостоятельные ремонтные работы. Лучше отдайте машину специалистам для выполнения замены МСК.

    Подготовка к замене маслосъемных колпачков — инструменты и материалы

    Подготовительные работы достаточно простые — необходимо лишь найти нужный инструмент и место для выполнения работы. Место должно быть чистым без огромного количества пыли. Но к этому моменту требования не такие жесткие. Главными задачами исполнителя является правильный подбор инструмента, а также покупка самих колпачков и некоторых других автомобильных товаров для выполнения поставленной задачи. В частности, для качественной смены колпачков маслосъемных вам потребуется такой набор покупок в автомобильном магазине:

    • непосредственно колпачки, которые подходят для вашего авто и являются заводскими (желательно) или хотя бы сертифицированными;
    • прокладка клапанной крышки — в процессе придется демонтировать крышку, для монтажа потребуется прокладка;
    • герметик под прокладку клапанной крышки — о нем почему-то всегда забывают и получают неприятные сюрпризы в процессе работ;
    • съемник для маслосъемных колпачков — нехитрый инструмент, который, впрочем, можно чем-то заменить;
    • рассухариватель — лучше найти старый советский вариант в гараже, он прочнее и лучше работает;
    • отлично поможет в работе магнитный стержень или указка для снятия сухарей после их демонтажа с помощью инструмента.

    KOENIG EXPANDER SK 552 Заглушка выдвижного расширителя

    • Заглушки для рабочего давления до 500 бар / 7200 psi
    • Короткая монтажная длина
    • Свободный производственный допуск 0 / + 0,12 мм
    • Удлиненная оправка

      KOENIG EXPANDER® SERIES SK 552 Длинная оправка – ОБЗОР

      Расширительные уплотнения вытягивающего типа используют встроенную оправку для вставки расширительной заглушки в просверленное отверстие. Заглушка KOENIG EXPANDER® SK 552 с длинной оправкой не требует раззенковки отверстия и часто используется для угловых каналов или установок со сложной ориентацией. Они идеально подходят для установок с ограниченным пространством или весом. Если вы не уверены, подходит ли уплотнительная заглушка расширителя SK 552 с длинной оправкой для вашей области применения, воспользуйтесь нашим инструментом выбора продукции, чтобы подобрать деталь KOENIG EXPANDER, которая лучше всего соответствует вашим спецификациям.

      Материал:

      Рукав: Сталь из чехла, металлическая финиша : ТЕПЛЕНИЯ СЛАДЕЛИ, СМЕРНАЯ СМАНЦИАЦИЯ Пленки масляной пленки

      Спецификация продукта. d2 l2 l3 макс. L4 Макс. (BO) d3 +0,12 / -0 Упаковочная единица Вес в граммах/шт. 3D CAD SK 552-040 4 4.5 2.5 69 7.8 6.5 4 100 / 1000 2.87 Log in below SK 552-050 5 5.5 3 71 9.8 8 5 100 / 500 4.32 Log in below SK 552-060 6 6,5 3,4 73 11,6 8 6 100 /5001930 5,65 . 4.1 68 13.2 9.5 7 100 / 250 8.01 Log in below SK 552-080 8 8.5 4.2 70 14. 5 10.5 8 100 / 250 9.6 Log in below SK 552-090 9 9.5 4.5 73 16.7 11.5 9 50 / 100 11.97 Log in below SK 552-100 10 10.5 4.8 75 18.7 13.5 10 50 / 100 14.73 Log in below

      Dimensions in millimeters”

      Series
      SK 552
      mm
      Base Material of the Installation
      High Strength Steel
      ETG-100 / 44SMn28
      AISI 1144
      Case Hardened Steel
      C15Pb
      1.0403
      AISI 10L15
      Ductile Cast Iron
      EN1563:GJS-600-3
      ASTM A536:80-60-03
      Gray Cast Iron
      EN1561:GJL250-ASTM A48: NO35
      Aluminum-Alloy
      AICu4Mg1
      EN AW-2024-T3
      AA:2024 T4/T6*
      Aluminum-Alloy
      AIMgSiPb
      EN AW-6012-T6
      AA : 6012-T6
      литой алюминиевой сплав
      G-AISI7MG/
      EN-AC-42100/ ASTM/ UNS: A356
      Ø 4-10 16. 19200. / 7200 фунтов на кв. дюйм 1400 бар / 20300 фунтов на кв. дюйм
      450 бар / 6500 фунтов на кв. дюйм
      Контрольное испытание под давлением — B
      Макс. допустимое рабочее давление = номинальное давление

      *Североамериканский инженерный отдел SFC KOENIG использует 2024-T4/T6 в качестве базового материала для испытаний.

      Отрасли

      Наши детали доказали свою надежность в различных отраслях и областях применения, включая транспорт, гидравлику, точность и микрогидравлику.

      Сертификаты

      Наши решения по герметизации и управлению потоком соответствуют мировым стандартам обеспечения качества и сертификации.

      Способ изготовления сальников

      Настоящее изобретение относится к автономным сальникам такого типа, в которых набивочный элемент представляет собой несколько гибкое кожаное кольцо. синтетический каучук или другой подходящий материал, обычно конической формы, напоминающей втулку. Основная цель настоящего изобретения состоит в том, чтобы предложить усовершенствованный способ изготовления уплотнений рассматриваемого типа, который значительно снизит стоимость производства и в то же время приведет к получению более качественного продукта. Другие более конкретные цели и преимущества изобретения станут очевидными для специалистов в данной области техники после полного понимания нового способа.

      Метод применим для изготовления уплотнений различных конструкций. Способ здесь проиллюстрирован и описан в качестве примера в связи с изготовлением четырех различных конструкций уплотнений, взятых, соответственно, из такого же количества различных патентов, но, конечно, следует понимать, что изобретение применимо к различным другим конструкциям уплотнений без каких-либо дополнительных действий. чем незначительные модификации, все из которых рассматриваются как соответствующие духу изобретения и объему прилагаемой формулы изобретения.

      На прилагаемых чертежах: фиг. 1 представляет собой вид сбоку уплотнения с частичным разрезом конструкции, показанной в патенте Роквелла № 1,896,378; Рис. 2 и 3 - противоположный вид на море! показано на рис. 1; фиг. 4 - вид в разрезе плоского диска или шайбы с центральным отверстием, из которой с использованием нового метода изготовлен набивочный элемент для этого уплотнения; фиг. 5 - металлическая штамповка, к которой новым способом присоединяется элемент насадки; Рис. 6, 7, 8 и 9 представляют собой четыре вида в разрезе формовочных штампов, используемых при изготовлении этого уплотнения, показывающие различные этапы формирования уплотнения: фиг. 10, 11 и 12 - виды, соответствующие фиг. 1, 2 и 3, уплотнения конструкции, показанной на рис. 1 зимнего патента № 2089.,461; 45 Рис. 13 и 14 - сечения плоской шайбы и металлической штамповки, использованной при изготовлении именно этого уплотнения по новому способу; фиг. 15 представляет собой вид в разрезе формовочных штампов, используемых при осуществлении способа на этом уплотнении, при этом плоская шайба на различных стадиях формирования показана пунктирными линиями; Фиг. 16 представляет собой вид в разрезе аналогичных формовочных штампов, модифицированных для включения средств расширения внутреннего края штамповки, чтобы он надежно захватывал упаковочный элемент при той же операции прессования; на фиг. 17 - фрагментарный разрез тех же штампов после расширения прижимной кромки на штамповке; Фиг. 18 представляет собой вид сбоку уплотнения с частичным разрезом конструкции, показанной на фиг. 4 патента Олсена № 2000349.; фиг. 19 представляет собой вид в разрезе формовочных штампов, подходящих для этого уплотнения, иллюстрирующий, как может быть выполнено уплотнение в соответствии с новым способом; и рис. 20 и 21 - виды, соответствующие фиг. 18 и 19, на которых показано уплотнение конструкции, проиллюстрированной в патенте Олсена № 2093021, и применение настоящего способа к этому уплотнению.

      До сих пор при изготовлении уплотнителя такого типа, в котором набивочный элемент выполнен из кожи и имеет вывернутую наружу часть, контактирующую с валом, практиковалось предварительное формирование набивки, т. е. сборка набивки в ее окончательную форму в ходе предварительной технологической операции, которая является совершенно отдельной и независимой от выполняемых впоследствии операций сборки и соединения набивки с корпусом и другими частями уплотнения.

      Эта предварительная производственная операция была сравнительно дорогой. Он заключается во включении в набивку специальных наполнителей с целью обеспечения более или менее постоянного отверждения набивки в форме, которую прессуют или формуют.

      Это также связано с использованием отдельных штампов или пресс-форм, а также отдельного оборудования для резки, обрезки и обработки.

      В тех случаях, когда набивочный элемент изготовлен из других широко используемых материалов, таких как синтетический каучук, предварительное формование набивки также является «отдельной дорогостоящей операцией — в этом случае набивка должна формоваться в специальных формах».0015

      Изготовление таких предварительно отформованных набивок представляло собой в основном либо операцию по обработке кожи, либо операцию по смешиванию резины, требующую услуг специалистов в этих конкретных областях, работающих с дорогостоящим оборудованием, специально разработанным для этой цели. Такая предварительная работа обычно выполняется только на заводе, предназначенном для обработки кожи или резины, в то время как остальная работа, связанная с изготовлением полного сальника, а именно сборка и соединение уже предварительно отформованного упаковка с кожухом и другими частями уплотнения обычно выполняется с помощью штамповочного пресса или прядения людьми, которым требуется только опыт в области штамповки листового металла.

      Из-за этих специальных операций по обработке и обработке, связанных с производством предварительно отформованных набивок, большинство, если не практически все производители сальников рассматриваемого типа в течение многих лет закупали предварительно отформованные набивки для своих уплотнений у кожевенных и резиновых заводов, вместо того, чтобы пытаться изготовить предварительно отформованные упаковки на своих собственных заводах.

      Настоящее изобретение является совершенно революционным в области сальников, поскольку оно полностью устраняет работу и затраты, связанные с подготовкой предварительно отформованной набивки, и значительно упрощает изготовление сальников, позволяя использовать набивочный материал в виде плоского листа, который Уплотнительный материал нарезается в виде плоских шайб и придается ему специальная выгнутая форма на той же операции, при которой он собирается с корпусом уплотнения.

      В более широком аспекте изобретение состоит в том, что берут плоскую шайбу из кожи, синтетического каучука или другого подходящего упаковочного материала и направляют внутренний и внешний края шайбы в противоположных направлениях, чтобы получить из нее набивку в основном конической формы, напоминающей рукав. форму, а затем, удерживая набивку в этой форме, вставить ее больший конец в канал, предусмотренный в корпусе уплотнения, при этом набивка удерживается каналом от возвращения к своей первоначальной форме и будет постоянно удерживаться в своей новая форма. Изобретение предпочтительно применять на штамповочном прессе, помещая шайбу в сужающуюся вниз втулку над оправкой, которая немного больше, чем отверстие в шайбе, затем вводя вторую втулку в зацепление с верхней частью шайбы, примыкающей к внешнему край последней и перемещение второй втулки вниз через первую втулку, чтобы шайба сначала согнулась чашечкой вниз, а затем вывернута втулкой в ​​виде в целом конической втулки, а затем продвижение второй втулки еще дальше, чтобы переместить больший конец затем манжетная набивка в канал в корпусе. После того, как больший конец втулкообразной набивки войдет в канал, он может быть постоянно зажат в нем с помощью сегментных распорных элементов, посредством чего предотвращается выпадение набивки и устраняется любая возможность такого же проворачивания в канале.

      Новый способ сначала будет описан в связи с уплотнением конструкции, показанной на рис. 1, 2 и 3 рисунков. Как видно из этих изображений, уплотнение включает штамповку 10 из листового металла, которая содержит аксиально направленный канал I, в котором закреплено пружинное кольцо 12 с зубчатой ​​​​пружиной 55. Выштамповка 10, составляющая корпус пломбы, несет уплотнительный элемент 13. Этот уплотнительный элемент 13, который предпочтительно изготавливается из кожи, но может быть изготовлен из синтетического каучука или другого подходящего материала, представляет собой кольцо 60 обычно конической втулки. как форма. Штамповка 10 предназначена для вставки с запрессовкой в ​​выемку корпуса вокруг вала, а набивка 13 приспособлена для зацепления в точке 14 с каким-либо кольцевым буртиком на валу. 65 При изготовлении уплотнения такой конструкции штамп 10 с зубчатым пружинным кольцом 12, закрепленным в его канале 11, помещают в пресс вокруг оправки 15 на дне концентрически расположенной втулки 16. Эта втулка 70 имеет сужающаяся вниз внутренняя стенка 17, расположенная своим нижним краем на одном уровне с наружной стенкой канала 11 в штамповке. Плоская плоская шайба 18, вырезанная из листа кожи или другого подходящего упаковочного материала, затем помещается 76 в верхнюю часть втулки 16 так, чтобы ее внутренний край, который немного меньше, чем верхняя часть оправки 15, опирался на на верхней части оправки, как показано на рис. 6. Вторая втулка 19соединенная с вертикально подвижной частью пресса, затем опускается на верхнюю часть шайбы 18. Нижняя кромка 2r втулки 19 имеет тонкую сужающуюся книзу форму и входит в зацепление с верхней частью шайбы 18, примыкающей к наружной кромке последней. , принуждая внешний край шайбы входить чашечкой вниз в сходящуюся книзу часть 17 втулки 16. В то же время зацепление увеличенной оправки с нижней стороной внутреннего края шайбы 18 растягивает и поворачивает вверх последний.

      Эта мгновенная промежуточная форма шайбы показана на рис. 7. По мере того, как втулка 19 продолжает свое движение вниз, сужающаяся вниз внутренняя стенка 17 втулки 16 постепенно выталкивает втулку из шайбы 18 за счет уменьшения диаметра чашевидной нижней части ее кромке, и после того, как верхний край шайбы полностью расправится и начнет опускаться на оправку 15, она входит в зацепление с буртиком 21 на внутренней стороне втулки 19, который способствует продвижению набивки, теперь уже вынутой из гильзы, к штамповке. 10, как показано на фиг. 8. Во время последней части опускания втулки 19набивка направлена ​​нижней частью сужающейся вниз внутренней стенки 17 втулки 16 в канал 11 штамповки, как показано на рис. 9.

      Когда втулка 19 теперь возвращена в крайнее верхнее положение, а втулка II удалена, теперь полностью развитая набивка 14, преобразованная из плоской шайбы 18, будет плотно удерживаться каналом в штамповке от возвращения к своей первоначальной форме и будет постоянно сохраняться в своей новой форме.

      После этого набивку можно закрепить в канале любым желаемым способом, например, сделав небольшие углубления в одной или обеих боковых стенках канала или слегка закрутив одну из боковых стенок по направлению к другой. Во время этого зажатия, которое может быть выполнено на уплотнении, пока оно еще находится в прессе, или после того, как оно было удалено из него, набивка 13 будет оставаться прочно и плотно расположенной внутри канала благодаря ее фрикционному зацеплению с уплотнением, вызванному склонность набивки возвращаться в исходное состояние. Удержание конца насадки с большим диаметром в канале способствует сохранению конца насадки с малым диаметром в преобразованной форме после того, как уплотнение было снято с пресса.

      При изготовлении уплотнения этим способом следует понимать, что не требуется никакой предварительной обработки или предварительной формовки материала набивки, в результате чего можно выполнить формование набивки и сборку последней с корпусом. практически за одну производственную операцию. Когда уплотнение изготавливается в соответствии с этим новым методом, не прибегая к старой практике использования предварительно отформованной набивки, достигается гораздо лучшее уплотнение, в значительной степени благодаря мягкому и однородному характеру уплотнительной кромки набивки, которая могут быть полностью свободны от укрепляющих и затвердевающих воскообразных наполнителей и поверхностных веществ, которыми пропитывают обычные предварительно отформованные набивки.

      Конечно, следует понимать, что шайба 18 не обязательно должна быть плоской во время ее вставки в пресс. Она может, например, иметь форму блюдца при помещении в пресс в результате частичное формование, вызванное действием штампов, используемых для резки внутренней и внешней круговых кромок шайбы. Путем первоначальной чашеобразной формы шайбы в некоторой степени можно было бы заменить втулку 16 сужающейся вниз втулкой меньшего размера. Термины «шайба» и «диск», используемые в формуле изобретения, следует понимать как охватывающие в своем значении выпуклую или иным образом частично предварительно сформированные, а также плоские структуры, за исключением, конечно, случаев, когда они явно ограничены плоскими структурами другими утверждениями, фигурирующими в формуле изобретения.

      Далее способ будет описан в связи с уплотнением конструкции, показанной на фиг. 10, 11 и 12 чертежей. Это уплотнение включает штамповку 22 из листового металла чашеобразной формы и набивку 23 в форме рукава, которая на одном конце немного больше, чем на другом, и ее больший конец зажат внутри аксиально направленного канала 24 в штамповке. Бесконечная винтовая пружина 25 охватывает меньший конец набивки с некоторым натяжением и удерживается на нем вторым чашеобразным штампом 26, который перевернут внутри края первого штампа.

      Набивка 23 уплотнения изготовлена ​​из плоской шайбы 27, которая показана на рис. 13.

      Штамповка 22, которая принимает и поддерживает набивку, как только она сформирована, показана на рис. 14.

      Способ изобретения может быть применен к этому типу уплотнения путем помещения штамповки 23 в пресс вокруг нижнего конца оправки 28 (см. рис. 15), размещения сходящейся вниз втулки 29 над штамповкой с нижней кромку внутренней стенки гильзы совместить с наружной стенкой канала 24 в штамповке, поместив шайбу 27 из уплотняющего материала поверх оправки в пределах гильзы 29, 4(, а затем опуская втулку 30. Втулка 30 может правильно направляться относительно втулки 29 с помощью отдельного переходного кольца 31. По мере того, как втулка 30 движется вниз, шайба 27 будет постепенно сжиматься чашечкой, вытягиваясь наружу. 4' и подается в канал 24 штамповки, как показано на двух промежуточных стадиях пунктирными линиями на фиг. 15. при желании, путем использования сегментных разжимных элементов 32 в основании оправки (см. рис. 16 и 17).Как только набивка подается в канал штамповки, дальнейшее движение гильзы 33r вниз вызывает шпиндель 34 двигаться вместе с ним вниз, преодолевая сопротивление упругости пружины 35.

      Это движение оправки приводит ее в зацепление с сегментными элементами матрицы 32, и по мере того, как элементы 32 перемещаются вниз под действием упругого сопротивления пружин 36, они выгибаются наружу конусообразным неподвижным центральным элементом 31. Этот небольшой, но положительного радиального перемещения элементов штампа 32 наружу достаточно, чтобы расширить внутреннюю стенку канала 6 в штамповке и несколько изогнуть ее на свободном краю, как ясно показано на рис. 17. После того, как это сделано, все, что остается чтобы завершить запечатывание, нужно вставить пружину 25 и крышку 26 и повернуть край штамповки 22 над крышкой 7 26 с помощью окончательной операции прессования.

      При изготовлении уплотнения конструкции, показанной на рис. 18, в которой конец большого диаметра рукавной набивки 38 зажат между входным фланцем 39 на корпусе 40 уплотнения 7 и металлической прокладочной шайбой 41 на внутри кожуха - новый метод можно практиковать, поместив кожух 40 на дно полого штампа 42 (см. рис. 19), поместив плоскую шайбу 43 упаковочного материала поверх оправки 44 и поместив металлическую шайбу 41, прижатую к нижней части вертикально перемещаемой втулки 45, при этом нижняя кромка этой втулки может намагничиваться для временного удерживания шайбы на месте. Затем, когда втулка 45 опущена, распорная шайба 41 войдет в зацепление с наружной частью набивочной шайбы 43, заставит последнюю расширяться на своем внутреннем крае и сжиматься на своем внешнем крае, а втулка выйдет вдоль оправки 44 и, наконец, заклинит. в окончательном положении между нижним краем набивки и наружной стенкой кожуха.

      Это клиновидное зацепление будет препятствовать тому, чтобы распорная шайба 41 снова двигалась вверх при обратном ходе втулки 45. Затем уплотнение можно снять с матрицы 42 и закончить.

      При изготовлении уплотнения конструкции, показанной на рис. 20, в которой конец большого диаметра рукавной набивки 46 зажат между входным фланцем 41 на корпусе 48 уплотнения и ограничивающим кольцом 49 из листового металла L радиальный разрез, окружающий то же самое — этот метод можно применять почти так же, как показано на рис. 19., при этом ограничительное кольцо 49 удерживается во время закрытия матриц намагниченной частью нижней кромки направляющей вниз втулки 50, как показано на рис. 21. , конечно, следует понимать, что это в равной степени применимо к внешним уплотнениям, в которых конец малого диаметра рукавной набивки, а не конец большого диаметра, удерживается в канале, образованном опорной конструкцией уплотнения.

      При реализации изобретения с наружным уплотнением Sрасширенный внутренний край уплотнительной шайбы, а не сжатый внешний край, будет краем, подведенным к каналу.

      Утверждаем: 1. Способ изготовления автономного сальника типа с гильзовой набивкой и кожухом, в котором удерживается один конец набивки, заключающийся в взятии центрально-перфорированного диска набивки материал, имеющий внутреннюю и внешнюю периферийные кромки, расширяющий одну кромку диска за счет осевого перемещения указанной кромки в одном направлении и сужающий другую кромку диска за счет осевого перемещения указанной кромки в противоположном направлении для извлечения втулки из диска, и вставляющий одну деформированных кромок в канале соответствующего размера в корпусе, не позволяя ему пружинить от своей формы с вывернутой втулкой к своей первоначальной форме диска.

      2. Способ изготовления автономного масляного уплотнения типа с манжетной набивкой и кожухом, в котором удерживается один конец набивки, заключающийся в взятии диска с центральным отверстием из материала набивки, представляющего внутреннюю и внешнюю периферийные кромки, сжимая одну кромку диска за счет осевого перемещения указанной кромки, чтобы втулка вышла из диска, и вставляя сжатую кромку между концентрическими захватными элементами в корпусе, не позволяя ему пружинить обратно из своей формы с втулкой в ​​сторону своей оригинальная форма 0 диска.

      3. Способ изготовления автономного сальника типа, в котором набивочный элемент имеет в целом коническую гильзообразную форму и закреплен своим большим концом внутри аксиально открывающегося канала 5 в корпусе, заключающийся в взяв по существу плоский диск с отверстиями из относительно тонкого гибкого упаковочного материала, имеющий внутренние и внешние периферийные края, и заставив внутренние и внешние периферийные края диска двигаться в противоположных осевых направлениях, чтобы преобразовать диск с отверстиями -5 из его исходного состояния в обычно коническую втулку- подобное состояние производить из такой же упаковки. как правило, конической формы в виде рукава, а затем, удерживая набивочный элемент в этой форме, вставляя его больший конец в аксиально проходящий канал в корпусе, в результате чего набивочный элемент будет удерживаться каналом от возвращения к своей первоначальной форме и будет постоянно храниться в преобразованном виде. 4. Способ изготовления автономного сальника типа, в котором набивочный элемент имеет в общем коническую гильзообразную форму и закреплен своим большим концом в аксиально открывающемся канале в корпусе, заключающийся в взятии плоской кольцевой лист из относительно тонкого гибкого упаковочного материала, имеющий внутренние и внешние периферийные края и заставляющий внутренние и внешние периферийные края листа двигаться в противоположных осевых направлениях для преобразования кольцевого листа из плоского состояния в состояние, подобное рукаву, для изготовления из того же набивку в основном конической рукавообразной формы, затем, удерживая набивочный элемент в этой форме, вставить его больший конец в аксиально проходящий канал в корпусе, при этом набивочный элемент будет удерживаться каналом от возвращения в исходное положение.


      Learn more

      
Оцените статьюПлохая статьяСредненькая статьяНормальная статьяНеплохая статьяОтличная статья (проголосовало 13 средний балл: 5,00 из 5)