Антикоррозионные защитные покрытия


Akrus - Главная

Международный стандарт качества ISO 9001-2015

Компания АКРУС® — ИНДУСТРИАЛЬНЫЕ&МОРСКИЕ ПОКРЫТИЯ

Разработка и производство защитных противокоррозионных лакокрасочных материалов марки АКРУС® промышленного назначения, применяемых в таких областях, как гражданское и инфраструктурное строительство, дорожное строительство, судостроение и судоремонт, мостостроение.

Выполнение специализированных подрядных работ по нанесению промышленных лакокрасочных покрытий и устройству антикоррозионной защиты, огнезащиты, теплоизоляции в промышленном строительстве.

Собственная научная лаборатория

Собственное инновационное производство

Услуги нанесения покрытий (СМР)

Качественный пост-продажный сервис

Сертификаты и заключения

Заводов применяют покрытия АКРУС®

Объектов обработано покрытиями АКРУС®

Защищено покрытиями марки АКРУС®

Антикоррозионные покрытия

Перед нанесением антикоррозионных покрытий при необходимости для выравнивания загрунтованных и не загрунтованных металлических, бетонных и деревянных поверхностей используются шпатлевки .

Шпатлевка ЭП – 0010 эпоксидная

Применяется в нефтегазовой отрасли, судостроении и судоремонте, машинои вагоностроении. Шпатлевка двухупаковочная. Расход определяется неровностями поверхности. Цвет шпатлевки красно-коричневый. Время высыхания: не более 24 часов при температуре +20°С.

Шпатлевки ЦИНМАСТИК ( ТУ 2310-021-12288779-2001)

Шпатлевки ЦИНМАСТИК представляют собой в готовом к применению виде вязкие или пастообразные смеси цинкового порошка, наполнителей и связующего.

Шпатлевки предназначены для заполнения неровностей и исправления дефектов окрашиваемой стальной поверхности, заделки сварных швов при монтаже новых металлоконструкций и при проведении ремонтных работ.

Шпатлевки выпускаются 2-х видов. ЦИНМАСТИК 001 двухупаковочная, для заполнения грубых дефектов (глубиной свыше 2 мм). ЦИНМАСТИК 003 одноупаковочная для заделки стыков и выравнивания мелких дефектов.

Шпатлёвки применяются в системах антикоррозионных покрытий на базе цинкнаполненной композиции ЦВЭС и других лакокрасочных материалов для металлоконструкций, эксплуатируемых в атмосферных условиях всех макроклиматических районов, типов и категорий размещения, в морской и пресной воде, в нефти и нефтепродуктах. Благодаря цинковому порошку шпатлевки ЦИНМАСТИК повышают антикоррозионные защитные свойства системы покрытий.

Шпатлевки наносятся в заводских и полевых условиях при температуре от -15°С до +40°С и относительной влажности не более 85%.

Перед нанесением шпатлевок необходимо обезжирить поверхность стали и очистить от окислов до степени 2 по ГОСТ 9.402-80 (Sа 2½ по ИСО 8501 – 1:1988).

При проведении ремонтных работ допускается очистка металлическими щетками до степени 3-4 по ГОСТ 9.402-80.

Подготовка шпатлевок к работе заключается:

  • в смешивании компонентов (ЦИНМАСТИК 001)
  • в перемешивании до полного исчезновения осадка на дне тары (ЦИНМАСТИК 003).

Методы нанесения: шпатель, шприц.

2. Покрытия

Для надежной и долговременной защиты стальных конструкций от коррозии служат металлические покрытия цинковые или алюминиевые. Максимальное значение толщины цинковых покрытий составляет 250 мкм, а алюминиевых – 300 мкм. При значительных толщинах покрытие может самопроизвольно отслоиться из-за роста внутреннего напряжения и снижения адгезии. При формировании покрытия может образоваться пористость. При открытой пористости снижаются защитные свойства покрытия. При закрытой пористости образуются несквозные поры, уменьшающие плотность покрытия. Сквозная пористость цинковых покрытий, нанесенных методом газотермического напыления, наблюдается при толщине покрытия до 100 мкм, а алюминиевых – до 150 мкм.

Один из самых надежных и распространенных способов устранения пористости пропитка металлизационных покрытий лакокрасочными или полимерными материалами, которые должны обладать следующими качествами:

  • достаточной коррозионной стойкостью в данных условиях эксплуатации;
  • хорошей смачиваемостью поверхности металлизационного покрытия;
  • минимальной вязкостью;
  • высокой концентрацией пленкообразующих компонентов;
  • хорошей адгезией к поверхности металлизационного покрытия;
  • минимальной объемной усадкой при затвердении.

ЛКМ для пропитки металлизационного слоя следует выбирать в зависимости от агрессивности среды, требуемой долговечности и в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от коррозии».

ЛКМ проникает на глубину до 15мкм в металлизационный подслой. Долговечность покрытий представлена в табл. 1

Таблица 1. Долговечность металлизационных и комбинированных покрытий

Вид покрытия Толщина покрытия Срок службы, лет в зависимости от агрессивности среды
слабоагрессивная среднеагрессивная сильноагрессивная
Al 150-200 25-30 15-20 не менее 5
Zn 150-200 20-25 10-15 не менее 3
Zn+Al 200-250 25-30 15-20 не менее 5
Zn+ЛКП 250-300 30-35 25-30 8-10
Al+ЛКП 250-300 35-40 30-35 10-12
Zn+Al+ ЛКП 250-300 45-50 35-40 12-15

2.1 Грунтпротектор «жидкий цинк» АК-10

Разработчики ООО «МАТЕК» создали средство защиты от коррозии-грунтпротектор «жидкий цинк» АК-100 (ТУ 2312-010-71600821-2003, в соответствии с ГОСТ Р 51691-2000 ). Это лакокрасочный самоотверждающийся материал на акриловой основе. Здесь связующим веществом является акриловая смола. Грунтпротектор коррозии (ГПК) обладает хорошими эксплуатационными свойствами. Нанесенный на стальную поверхность он образует покрытие с высоким содержанием цинка, который, являясь анодом по отношению к стали, обеспечивает весьма эффективную протекторную защиту металла от коррозии. Максимальный срок службы такого двух-трехслойного покрытия составляет 10-15 лет. Ни в чем не уступая по своим характеристикам зарубежным протекторам, отечественный в несколько раз дешевле по стоимости.

В рабочем состоянии ГПК представляет собой довольно вязкий пастообразный материал с высоким содержанием цинка (до 60 процентов по массе в исходной грунтовке). Состав и физико-химические свойства обеспечивают ему хорошее сцепление с металлом защищаемой конструкции (1-2 балла по адгезионной шкале).

Нанесение «жидкого цинка» на подготовленную поверхность металла может осуществляться различными способами с помощью пневматического или безвоздушного распыления, кистью или валиком. При этом сам процесс покрытия металла может проводиться в широком диапазоне температуры окружающего воздуха от – 15 до + 40 °С, что позволяет использовать материал как в условиях закрытого помещения, так и на улице.

Расход ГПК на один слой составляет от 110 до 160 г/м² и зависит от способа нанесения покрытия. Время высыхания нанесенного слоя «на отлип» не превышает 2 часов. Затем, если это потребуется, может быть нанесен последующий защитный слой ГПК.

После высыхания покрытие образует довольно прочную матовую пленку серого цвета толщиной в 30-50 мкм, несколько шероховатую на ощупь. Содержание цинка в сухом покрытии до 92-96 %. Покрытие, полученное при нанесении состава АК-100, по своим свойствам аналогично покрытию, полученному при горячем цинковании.

Защитная пленка ГПК обладает высокими эксплуатационными и механическими свойствами. Диапазон ее рабочих температур от – 60 до +160 °С. Она эластична при изгибе до 2 мм. Покрытие отличается высокой водостойкостью и стойкостью к воздействию химических сред. Кроме того, грунтпротектор не распространяет подпленочную коррозию и легко ремонтируется.

Протектор хорошо сочетается с другими покрывными материалами: алкидными, уретановыми, эпоксидными, виниловыми, акриловыми, фенольными, хлоркаучуковыми. Это позволяет увеличивать срок службы покрытия в агрессивных средах, улучшает его декоративные свойства.

Таким образом, новый материал «жидкий цинк» представляет эффективное средство защиты от коррозии. Использование ГПК как защитного материала охватывает практически все возможные варианты коррозионной защиты черных металлов. Он может быть применен в качестве самостоятельного защитного покрытия в 2-3 слоя (при толщине в 70-150 мкм), может использоваться как грунтовка под покрывные материалы (1-2 слоя толщиной 40-100 мкм). Его можно использовать для межоперационной защиты стальной поверхности перед последующей обработкой резкой, штамповкой и др., а также при хранении металлоизделий (здесь достаточно нанесения одного слоя ГПК толщиной 40-50 мкм).

Он может быть использован для защиты строительных и промышленных металлоконструкций, самого различного оборудования, гидросооружений. Эффективно использование материала и для защиты трубопроводов, изготавливаемых из углеродистых и низколегированных сталей и чугуна. Трубы, обработанные ГПК, могут эксплуатироваться в атмосферных условиях любых климатических зон и в любое время года, а также в пресной и морской воде, грунтовых водах, солевых растворах.

Протектор ГПК найдет применение и как высококачественный защитный материал на производстве для работы в заводских условиях (на механизированных и автоматизированных линиях), в условиях строительства (как для защиты металлоконструкций, так и для текущего ремонта).

Антикоррозионный протектор «жидкий цинк» успешно используется при защите от коррозии мостовых сооружений и других строительных конструкций.

2.2 Системы покрытий ВМП ( НПП«Высокодисперсные металлические порошки»)

Для защиты металлических конструкций на «ВМП» разработаны и производятся системы покрытий со сроками службы 15 – 25 лет в промышленной атмосфере, которые могут применяться во всех климатических зонах России. Как правило, это трехслойные схемы, состоящие из цинкнаполненной грунтовки (композиции), промежуточного слоя с антикоррозионными пигментами и финишной защитнодекоративной композиции или эмали с повышенной стойкостью к атмосферным факторам.

В мировой практике защиты от коррозии общепризнано, что именно такое строение систем покрытий обеспечивает их наибольшую долговечность за счет сочетания различных механизмов защитного действия.

Протекторные цинкнаполненные композиции: ЦИНОТАН (полиуретановая), ЦВЭС (этилсиликатная), ЦИНОЛ (на основе термопластичного полимера), ЦИНЭП (эпоксидная) и ЦИНОТЕРМ (кремнийорганическая, термостойкая), шпатлевки ЦИНМАСТИК, которые отличаются содержанием порошка цинка и типом связующего. Одна из новых разработок – цинкнаполненный грунт для межоперационной защиты – ЦВЭС – МО. Защитно-декоративные композиции на основе высокоэффективных антикоррозионных пигментов: АЛЮМОТАН, АЛПОЛ, ПАЭС, ФЕРРОТАН; эмали серии ПОЛИТОН УР различных цветов, эпоксидные эмали серии ИЗОЛЭП. Помимо высоких эксплуатационных свойств одноупаковочные полиуретановые материалы (ЦИНОТАН, АЛЮМОТАН, ФЕРРОТАН, ПОЛИТОН-УР) просты и удобны в применении, по сравнению с другими типами покрытий имеют расширенный диапазон погодных условий нанесения, включая пониженные температуры и повышенную (до 98%) влажность воздуха. Повышенной стойкостью к ультрафиолетовому излучению отличается эмаль ПОЛИТОН – УР (УФ), прекрасно сохраняя цвет при эксплуатации

В состав многих защитных материалов «ВМП» введены пигменты чешуйчатой формы – «железная» слюдка и алюминиевая пудра. Располагаясь в покрытии параллельно окрашенной поверхности, эти пигменты эффективно препятствуют проникновению к ней различных агрессивных сред. Алюминиевая пудра является основным компонентом таких композиций, как АЛПОЛ, АЛЮМОТАН, АЛЮМОТЕРМ, а«железная» слюдка– ФЕРРОТАН и ИЗОЛЭП-mio. Цинкнаполненная грунтовка обеспечивает катодную защиту металла, а покрывные слои защищают по барьерному механизму, препятствуя проникновению агрессивной среды к металлу, а также выполняют декоративную функцию.

Общая толщина систем покрытий на основе цинкнаполненных грунтовок обычно составляет 120-300 мкм в зависимости от условий эксплуатации (чем выше коррозионная активность окружающей среды, тем выше должна быть толщина). Эти системы обеспечивают срок службы от 15 до 25 лет при эксплуатации в атмосфере, что в несколько раз превышает долговечность обычных алкидных лакокрасочных систем. Типовые системы покрытий «ВМП» представлены в табл. 2.

Таблица 2. Типовые системы покрытий «ВМП» для долговременной защиты различных конструкций

Наименование объекта. Назначение покрытия. Схема покрытия Средняя толщина покрытия, мкм
Несущие м/к и оборудование внутри цехов промышленных предприятий в слабоагрессивной атмосфере. ЦИНОТАН + ПОЛИТОН-УР ЦИНЭП + ИЗОЛЭП 120-160
Эстакады, галереи, мосты, наружные поверхности резервуаров на открытом воздухе в среднеагрессивной атмосфере ЦИНОТАН+ПОЛИТОН – УР + ПОЛИТОН –УР(УФ) ЦИНЭП+ИЗОЛЭП-mio + ПОЛИТОН – УР (УФ) 200-240
Опоры ЛЭП, барьерные ограждения и т.п. ЦИНОЛ+АЛПОЛ (альтернатива горячему цинкованию) 120-160
Различные атмосферные м/к . Ремонтные работы ИЗОЛЭП-mastic+ПОЛИТОНУР (УФ) 200-240
Резервуары для хранения нефти (внутренняя поверхность) ЦИНОТАН + ФЕРРОТАН 300
Резервы для нефтепродуктов и воды, в том числе питьевой (внутренняя поверхность) ЦВЭС 160
Бетонные и железобетонные сооружения ФЕРРОТАН-ПРО+ПОЛИТОН-УР 150
Строительные м/к. Комбинированное покрытие для защиты от коррозии и огня ЦИНЭП + ПЛАМКОР 1200-1800

Преимущества систем покрытий «ВМП»:

  • долговечность – достигаемые сроки безремонтной службы – более 10–15 лет;
  • комбинированный механизм защиты – цинкнаполненный грунт – протекторная защита («холодное» цинкование); покрывные слои – изолирующее действие;
  • уникальный комплекс защитных свойств – сочетание механической прочности и высокой эластичности, отличных протекторных свойств и повышенной химической стойкости;
  • универсальность – применимы в разных условиях эксплуатации (атмосфера, вода, нефть и нефтепродукты) во всех климатических зонах для стали, бетона и железобетона;
  • технологичность – наносятся обычными лакокрасочными средствами как в заводских, так и в полевых условиях; допускается окраска при отрицательных температурах (до – 15 °С) и повышенной влажности воздуха (до 98 %);
  • экономическая целесообразность – их применение позволит существенно снизить расходы на эксплуатацию объектов в течение срока службы; кроме того, они имеют ценовые преимущества по сравнению с зарубежными аналогами;
  • высокий уровень апробации – материалы сертифицированы и введены в стандарты многих отраслей, имеют большой опыт использования у тысяч потребителей.

2.3. ЦИНОТЕРМ композиция антикоррозионная цинкнаполненная термостойкая (ТУ 2312-016-12288779)

Композиция представляет собой суспензию высокодисперсного порошка цинка в модифицированной кремнийорганической термостойкой смоле с добавками наполнителей и вспомогательных веществ. Одноупаковочная.

Композиция выпускается 2-х марок ЦИНОТЕРМ и ЦИНОТЕРМ-2

Применяется антикоррозийная защита стальных изделий и сооружений, эксплуатируемых при высоких температурах в атмосферных условиях всех макроклиматических районов, типов атмосферы и категорий размещения по ГОСТ 15150-69.

Композиция ЦИНОТЕРМ применяется при температуре до +350ºС (кратковременно до +400º С) в качестве грунтовки в комплексных системах защиты с перекрытием композицией АЛЮМОТЕРМ, эмалью КО-811 или другими термостойкими кремнийорганическими эмалями, а также в качестве самостоятельного антикоррозионного покрытия.

Композиция ЦИНОТЕРМ-2 применяется в качестве самостоятельного покрытия при температуре до +400ºС (кратковременно до +450ºС).

Техническая характеристика композиции представлена в табл. 3.

Таблица 3. Технические характеристики ЦИНОТЕРМ

Покрытие ЦИНОТЕРМ ЦИНОТЕРМ-2
Цвет и внешний вид светло-серое, матовое
Толщина одного слоя 30-70 мкм 30-50 мкм
Прочность при ударе 50 см, не менее
Адгезия 2 балла, не более
Композиция
Плотность 2,50 г/см3 2,45-2,55 г/см3
Массовая доля нелетучих веществ 78-81% 79-82%
Теоретический расход на однослойное покрытие 180-420 г/м² 155-260 г/м²
Вязкость тиксотропная
Время высыхания до степени 3 по ГОСТ 19007-73 при температуре (20±2)º С 30 мин, не более

Перед нанесением композиции ЦИНОТЕРМ следует: обезжирить поверхность металла до первой степени по ГОСТ 9.402-2004; очистить поверхность от окалины, продуктов коррозии абразивоструйным способом до степени 2 по ГОСТ 9.402- 2004(Sa 2½ или Sa 2 по ISO 8501-1: 2007); обеспылить.

Перед нанесением последующих слоев покрытия или слоев покрывных эмалей по покрытию ЦИНОТЕРМ (при необходимости) нужно поверхность покрытия обезжирить водными растворами моющих средств (рН растворов от 6 до 8), осушить и обеспылить.

Перед использованием композицию следует тщательно перемешать до однородного состояния. Наносить рекомендуется в заводских и полевых условиях при температуре от -15ºС до + 40ºС и относительной влажности воздуха до 85%

Композиция наносится в 1 или 2 слоя, каждый последующий слой при температуре окружающего воздуха (20±2)ºС наносится не ранее, чем через 30 минут после предыдущего (при снижении температуры время выдержки покрытия рекомендуется увеличить).

Минимальное время выдержки покрытия ЦИНОТЕРМ до нанесения композиции АЛЮМОТЕРМ составляет 2 часа, до нанесения других покрывных материалов – 24 часа, максимальное время не ограничено. Окончательное формирование покрытия до начала эксплуатации не менее 7 суток, при эксплуатации в агрессивных средах необходимо предварительное термоотверждение покрытия.

Методы нанесения :

Безвоздушное распыление
Рекомендуемый растворитель без разбавления
Размер сопла 0,015 – 0,021’’ (0,38 – 0,53 мм)
Давление 10 – 15 МПа (100 – 150 бар)
Воздушное распыление
Рекомендуемый растворитель 646, ксилол
Количество растворителя до 10 % по массе
Размер сопла 1,8 – 2,2 мм
Давление 0,20 – 0,25 МПа (2 – 2,5 бар)
Кисть / валик
Рекомендуемый растворитель 646, ксилол
Количество растворителя до 10 % по массе
Очистка оборудования Растворитель марки 646, ксилол

Хранение и транспортировка краски – в соответствии с ГОСТ 9980.5-2009

(при температуре окружающего воздуха от – 40º С до + 40º С ). Тара не должна подвергаться воздействию атмосферных осадков и прямых солнечных лучей. Гарантийный срок хранения краски в герметично закрытой таре изготовителя – 6 месяцев со дня изготовления.

Композиция ЦИНОТЕРМ относится к III классу опасности. При работе с краской необходимо соблюдать соответствующие отраслевые нормы и требования.

2.4 ПРИМ ПРОМКОР (ТУ 2458-007-53945212-03)

Одноупаковочный, готовый к применению, тиксотропный ингибированный состав. По внешнему виду однородный, не расслаивающийся, стабильный при хранении. Максимальная толщина «мокрого» слоя, получаемого за один проход без потеков и наплывов – 600 мкм. Материал наносится в один слой толщиною 150-250 мкм без грунтовки.

ПРИМ ПРОМКОР предназначен для декоративной защиты от коррозии металлических (сталь, чугун, алюминий, оцинковка и др.), железобетонных конструкций, минеральных поверхностей в различных отраслях промышленности и строительства. Самый технологичный и экономичный материал при ремонтной и стационарной

окраске мостовых металлои железобетонных конструкций, наружной поверхности стальных труб и резервуаров, сигнальных мачт и опор линий электропередач.

Срок службы однослойного покрытия – 10-18 лет, в зависимости от условий эксплуатации, подготовки поверхности и технологии нанесения. Техническая характеристика материала представлена в табл.

Таблица 4 Основные технические характеристики

п/п Показатель Значение
Материал готовый к работе
1. Плотность, г/дм3 1,1
2. Массовая доля нелетучих веществ,

%

Не менее 50
3. Условная вязкость по Брукфильду

при температуре 20°С, мПа· с при

V = 2,5 об/мин
V = 20 об/мин Не менее
5000
800
4. Расход на 1 слой, г/м2 330-550
5. Температура окружающей среды

при нанесении

10-35°С
Высохшая лакокрасочная пленка
1. Внешний вид пленки Однородное, эластичное, без по

сторонних включений и сгустков

2. Цвет пленки Цветовая гамма по согласованию с

заказчиком

3. Время высыхания при температуре
20°С, час
60-65°С, мин
2
0.5
4. Эластичность однослойного покры

тия при изгибе, мм, не более

1
5. Адгезия однослойного покрытия,

баллы, не более

1
6. Прочность сцепления покрытия,

МПа, не менее:

с поверхностью металла
с поверхностью бетона
15
5
7. Абразивостойкость покрытия при

давлении 4 атм, кг/мм

Не менее 1,5
Защитные свойства однослойного покрытия:
8. При воздействии 5% солевого тумана и температуры 35°С, часы,

не менее

500
9. При воздействии 100% влажности,

при 40°С, часы, не менее

960

Перед нанесением состава металлическую поверхность следует очистить от грязи, жира, рыхлой ржавчины, старого ЛКП, в случае ремонтного варианта обезжирить и высушить. Материал допускается наносить на поверхность с остатками плотно сцепленной ржавчины (до 100 мкм), старого покрытия, имеющего адгезию к защищаемой поверхности не более 1 балла.

Материал поставляется в готовом к применению виде, не требует тщательного перемешивания, доведения растворителем до рабочей вязкости, фильтрации. Рекомендуемая толщина наносится за один слой методом безвоздушного распыления без потеков и наплывов. Диаметр форсунки безвоздушного распыления Ø0,015“Ø0,027“, угол распыления выбирается в зависимости от формы окрашиваемой конструкции. Материал можно наносить пневматическим распылением, кистью, валиком. Все работы, связанные с применением материала внутри помещения, следует проводить при работающей вентиляции, вдали от источников воспламенения, с использованием индивидуальных средств защиты органов дыхания, зрения, рук и спецодежды. Гарантийный срок хранения материала -12 мес.

2.5 Stelpant (фирма «Steelpaint GmbH» Германия)

Однокомпонентные полиуретановые материалы Stelpant , в отличие от эпоксидных красок, не требуют отвердителя. Их можно наносить на увлажненную поверхность в диапазоне температур окружающей среды от -10 до + 50ºC, что значительно увеличивает продолжительность окрасочного сезона. Отверждаются влагой воздуха, могут применяться при относительной влажности воздуха в диапазоне от 30% до 98%. Материалы обладают отличной адгезией, обеспечивая высокую прочность соединения с защищаемой поверхностью и нераспространение коррозии под слоем краски в местах повреждения. Технологичны, их можно наносить с помощью валика, кисти, воздушного и безвоздушного распыления. Толстослойны, можно получать сухую пленку покрытия толщиной от 80 до 200 мкм. Материалы стойки к ультрафиолетовому излучению. Ремонтопригодны, легко ремонтируются в условиях стройплощадки и в процессе длительной эксплуатации. Эластичны, не боятся знакопеременных динамических нагрузок и температурного расширения металлоконструкций. Фирма Steelpaint производит более 15 видов материалов, применяемых для антикоррозийной защиты объектов, таких как резервуары; несущие и ограждающие конструкции; трубы; оборудование; металлоконструкции, применяемые в гидротехническом строительстве; бетонные поверхности и т.п., в различных средах.

Системы защиты состоят из 2-4 слоев лакокрасочных материалов. Системы сочетают в себе активную и пассивную защиту. Цинкнаполненная грунтовка SteelpaintPU-Zinc обладает протекторными свойствами и выполняет активную защиту. Промежуточный слой Steelpaint-PU-Mica HS содержит «железную слюдку» и выполняет функцию барьерной (пассивной) защиты. В дополнение наносится покрывной слой с декоративными свойствами (стойкость к УФ-излучению, погодостойкость и т.д.) Такие комбинированные системы позволяют обеспечить срок службы защитной системы не менее 15 лет. Для наиболее агрессивных сред подбираются специальные системы, исходя из конкретных условий эксплуатации. Для систем водоснабжения фирмой разработаны системы покрытий, позволяющие контактировать с питьевой водой. Продукция Stelpant устойчива к морской и пресной воде.

По международному стандарту ISO 12944-5: 1988 системы на основе материалов Stelpant имеют высшую категорию защиты от коррозии C5-I (промышленность) и С5-M (морская) с максимальным сроком службы свыше 15 лет. Также наибольший срок защиты системы имеют по категориям Im1 (погружение в пресную воду), Im2 (погружение в морскую и солоноватую воду), Im3 (погружение в землю).

2.6 «Уреплен»

Полиуретановая композиция «Уреплен» обеспечивает антикоррозионную (помимо других сфер применения) защиту металлических и железобетонных конструкций промышленных, гражданских и гидротехнических сооружений, трубопроводов.

«Уреплен» это двухкомпонентный жидкий состав на основе полиуретановых эластомеров. После нанесения на подготовленную поверхность полимеризуется в результате химического взаимодействия. Пропитывая поверхностный слой обрабатываемого материала, создает прочное защитное покрытие. Работает в диапазоне температур от -75 до +100°С. Наносится любым лакокрасочным способом: кистью, валиком, распылителем; в модификации «Уреплен ПОЛ» наливным способом.

Свойства материала:

  • высокая прочность на растяжение и раздир;
  • повышенное сопротивление износу (износостойкость в 6 раз выше, чем у гранита);
  • клеящие способности для разнородных материалов;
  • гидролитическая стабильность;
  • отличная стойкость к маслам и нефтепродуктам;
  • высокая стойкость к микроорганизмам и плесени;
  • нетоксичен, разрешен к применению на объектах водозабора питьевой воды, предприятиях пищевой промышленности, детских учреждениях.

Свойства покрытия:

  • долговечность и надежность покрытия (свыше 25);
  • высокие гидроизоляционные свойства (не менее 20 Мп);
  • трещиностойкость;
  • атмосферо-, морозо-, абразиво-, химстойкость
  • технологичность.

Подготовка поверхности и технология работ производятся согласно стандартных требований ISO, ГОСТ и СНиП, для каждой сферы применения соответственно.

Время жизни раствора составляет 40-60 минут. Наносится слоями толщиной от 40-120 мкм за один слой. В качестве наполнителей могут применяться различные материалы, например: кварцевый песок, сурик, кварцевая мука и др. Для армирования можно использовать стеклоткань или стеклохолст. «Уреплен» можно колеровать пигментными пастами для полиуретанов, концентратами пигментов и сухими пигментами согласно инструкции по введению цветных пигментов.

Полное отвержение материала «Уреплен» происходит за 7-14 суток, после чего физико-механические показатели достигают максимальных значений. Материал высыхает «на отлип» за 2 часа (при температуре +20ºС) и становится вполне твердым

через сутки по нему можно ходить. При уменьшении температуры время высыхания увеличивается . Техническая характеристика материала представлена в табл. 5.

Таблица 5. Техническая характеристика «Уреплен®»

Характеристика Ед. измерения Величина
Прочность при разрыве МПа 13 – 14,5
Относительное удлинение % 350-500
Остаточное удлинение % 5-10
Твердость по Шору А усл. ед. 30-90
Температура режима эксплуатации С° -75+100
Электрическая прочность Кв/мм 10-24
Адгезия к Ст.З МПа 0,6-0,8
Адгезия к бетону МПа 1,3-1,8
Эластичность по отскоку % 25-30
Сопротивление изоляции Ом 109-1011
Маслобензостойкость Хорошая
Устойчивость к 10% р-ру_Н2SО4 и др. кислот Хорошая
Устойчивость к 20% р-ру щелочей NаОН, КОH иих солей Хорошая

2.7 «Термокор» антикоррозионный материал

Мастика «Термокор» применяется для долговременной антикоррозионной защиты металлических конструкций и оборудования, работающих в условиях повышенных температур (трубопроводы горячего водоснабжения и парового отопления), выдерживает постоянное воздействие практически любых ГСМ, что делает ее незаменимой для объектов нефтеперерабатывающей промышленности, АЗС и пр.

«Термокор» представляет собой двухкомпонентную мастику, изготовленную на основе полиуретана со специальными функциональными и модифицирующими добавками, которая обладает повышенной стойкостью к агрессивным средам (масло, бензин, растворы кислот, солей и слабые растворы щелочей), высокими физико-механическими свойствами, в частности, высокой прочностью. Оба компонента мастики являются полимерными композициями, смешиваемыми перед употреблением в заданном соотношении. При необходимости мастику можно окрасить в различные цвета путем добавления в смесь соответствующих пигментов. Смешивание производится механизировано или вручную. После отверждения мастика «Термокор» имеет вид плотной резиноподобной пленки с блестящей поверхностью. Работы по нанесению мастики можно производить без отключения систем. «Термокор» сохраняет все свои эксплуатационные свойства в условиях постоянного воздействия температуры до плюс 150 0С. Срок службы защитных покрытий из «Термокора» не менее 20 лет.

В зависимости от назначения и физико-технических свойств мастика «Термокор»

бывает двух марок («Термокор-1» и «Термокор-2). Основные характеристики приведены в табл. 6.

Таблица 6. Основные характеристики мастик «Термокор»

Показатель «Термокор-1» «Термокор-2»
Условная прочность при разрыве, МПА (кгс/см²), не менее 6(60) 8(80)
Относительное удлинение при разрыве, % не менее 250 250
Твердость по Шору, усл. ед., не менее 60 75
Истираемость, мм², не более 400 350
Адгезия к металлу, МПа (кгс/см²), не менее 1(10) 1(10)
Ударная прочность, кгс/см², не менее 45 40

Вследствии проявления полупроводниковых свойств материала накопление статического электричества на поверхности пленки ограничено безопасными пределами.

Жизнеспособность мастики при ручном нанесении составляет 45 мин., при механизированном -3-15 мин. «Термокор» наносится толщиной 1-2 мм в зависимости от состояния поверхности основания, которое должно быть сухим и очищенным от разрушенных наслоений (ржавчина, краска и др.). Отверждение «Термокора» до эксплуатационного состояния происходит за 4-5ч. при температуре плюс 20ºС.

При изменении температуры на 10% продолжительность отверждения изменяется примерно в два раза. Теплоизоляцию трубопроводов можно производить непосредственно по мастике после ее полного отверждения.

2.8 Полиуретановые покрытия XymaХ

Покрытие XymaX – однокомпонентный жидкий материал для нанесения при температуре до -7º. После высыхания образуется покрытие, идентичное ПОЛИУРИИ. Покрытие осуществляет антикоррозионную защиту любых металлических изделий и конструкций, его можно наносить вручную. Эксплуатируется в агрессивной среде, на открытом воздухе, в земле и под водой. Покрытие обладает гиперадгезией к любым материалам, его можно наносить на ржавчину, а также на старое покрытие. Основание не нужно пескоструить. Покрытие имеет устойчивый цвет и длительный срок эксплуатации.

2.9 Антикоррозионные фторэпоксидные покрытия ФЛК (ТУ 2412-002- 54226479-2002)

ООО «НПФ ФЬЮЛЭК» для защиты от коррозии металлических, бетонных и декоративных поверхностей производит несколько марок полимерных покрытий, с различным уровнем агрессивостойкости, который регулируется содержанием фтора в составе композиции.

Фторэпоксидные композиции: ФЛК-ПА и однокомпонентные лаки на её основеФЛК-ПА (прозрачный) и ФЛК-ПАсп (с пигментом); ФЛК-2, ФЛК-3.

Покрытия ФЛК характеризуются высокой химической стойкостью благодаря присутствию фтора в полимерной составляющей, что повышает их сопротивляемость окислению и препятствует старению.

Защитные покрытия ФЛК работоспособны в интервале температур от – 40 до +200ºС. Верхний температурный предел эксплуатации в различных средах зависит от состава агрессивной среды и марки покрытия.

Покрытия на основе фторэпоксидной композиции ФЛК не токсичны имеют гигиенический сертификат 78 СП 06241 Т 07945 П98 от 09.07.1998 г., относятся к трудногорючим с умеренной дымообразующей способностью (группа Д) по ГОСТ 12.1.044- 89.

Для антикоррозионной защиты металлических и бетонных поверхностей достаточно нанесения двух слоев композиции. Суммарный расход композиций на 1 м²: ФЛК-ПА – 50-250 г, ФЛК-2 и 3 -180-400 г. Покрытия наносятся на защищаемую поверхность способами, принятыми для лакокрасочных материалов: кистью, валиком, пневмоили безвоздушным распылением. Технология изготовления допускает введение в состав композиций наполнителей и пигментов. ФЛК-2 и ФЛК-3 не содержат растворителя, а отверждение композиции ФЛК-ПА возможно без термической обработки. При использовании грунта в качестве подслоя пескоструйная обработка поверхности не обязательна.

ФЛК-2, ФЛК-3 и ФЛК-ПА рекомендованы ФГУП ЦНИИ КМ Прометей для защиты металла от коррозии в условиях воздействия горячей морской воды до 100ºС и потока со скоростью 10 м/с при температуре 35ºС.

ФЛК-2 и ФЛК-3 применяются для защиты металлических и бетонных поверхностей от воздействия горячих растворов кислот и щелочей различной концентрации, масел, топлив, нефти, горячей воды, водяного пара до 150ºС, коррозионно-активных газов.

Покрытие ФЛК-2 предназначено также для долговременной защиты металлических и бетонных поверхностей ёмкостного оборудования от воздействия спирта, вино-водочных смесей, пива и безалкогольных напитков, а также систем питьевого горячего и холодного водоснабжения. Покрытие обеспечивает защиту от коррозии воздуховодов, газоходов и резервуаров с pH-переменными средами, гальванического оборудования (ванны, приямки, подвески и т.д.) Нанесение покрытия не требует специального оборудования и окрасочных камер. Возможен локальный ремонт повреждённых мест.

ФЛК-ПА используется для долгосрочной защиты металла и бетона на объектах атомной энергетики, а также медных, бронзовых и изготовленных из черных металлов элементов памятников архитектуры. Покрытие устойчиво к агрессивному воздействию атмосферы, а также кислот и щелочей, солей, масел, топлив и нефти, органических реагентов; упрочняет поверхностный слой бетона, радиационностойко сохраняет свойства до 1,2х10 в шестой степени Грей.

ФЛК-2 и ФЛК-ПА используются для защиты бетонных контейнеров с радиоактивными отходами (рекомендованы ФГУП НИКИМТ, ФГУП ГИ ВНИПИЭТ и ФГУП НПО Радиевый институт имени В. Г. Хлопина к применению на объектах атомной энергетики и атомной промышленности ГОСТ 51102-97 Покрытия полимерные защитные, дезактивируемые).

Фторэпоксидный лак ФЛК-ПА (прозрачный) предназначен для реставрации и защиты черных металлов, позолоты, меди, алюминия, бронзы, латуни, керамики, камня, бетона и других декоративных поверхностей от коррозии, вызванной воздействием промышленной атмосферы, а также для защиты от загрязнений. Обеспечивает защиту поверхности на срок более 15 лет. Лак отличается хорошей адгезией даже к полированной поверхности металлов. Наносится тонким слоем толщиной 2-15 мкм.

ЛАК ФЛК-ПА применяется:

  • для длительной защиты медной кровли, памятников из бронзы, табличек из латуни от потемнения, образования патины и сохранения первоначального вида;
  • для защиты от коррозии и высолов алюминия и нержавеющих сталей в условиях морского влажного климата;
  • для защиты от подслойной коррозии гальванической позолоты;
  • для защиты мрамора от загрязнений и кислотных дождей.

Лак ФЛК-ПА надолго сохраняет внешний вид поверхностей. Защита медной кровли и бронзовых скульптур с сохранением первоначального вида обеспечивается на срок не менее 15 лет. При использовании лака для камня тонкая защитная плёнка создаёт эффект мокрой поверхности и проявляет красивую текстуру камня, заменяя процесс полировки.

Фторэпоксидный лак ФЛК-ПАсп (с пигментом) с прогнозируемым сроком службы покрытия в условиях холодного и умеренного климата более 80 лет. Для эффективной защиты достаточно тонкой пленки толщиной от 20 мкм. Лак рекомендуется для долговременной защиты поверхности углеродистых сталей и бетона от агрессивного воздействия промышленной атмосферы, радионуклидов, нефти, бензина, дизельного топлива, морской воды, проливов химически активных сред. Возможные области применения лака ФЛК-ПАсп: защита зданий, металлических конструкций, мостов, эстакад, портовых сооружений, подземных коммуникаций, подвижного состава, ввозного транспорта, трубопроводов, газоходов, емкостей, внутренних производственных помещений.

Кроме высокой химической стойкости, получаемое покрытие обладает хорошей адгезией, препятствует образованию и развитию коррозии, упрочняет поверхностный слой бетона. Покрытие эластично, ударопрочно, устойчиво к истиранию. В процессе эксплуатации его поверхность не впитывает и не удерживает грязь, не растрескивается и не сморщивается, легко очищается от загрязнений моющими средствами, выдерживает перепады температур в интервале от -60 до +110°С, а кратковременно – до 180°С.

Покрытие характеризуется высокой радиационной стойкостью, оно препятствует диффузии радиоактивных частиц, легко дезактивируется до фона штатными растворами. К числу его достоинств относятся хорошие декоративные свойства и широкая цветовая гамма.

Лак ФЛК-ПАсп является однокомпонентным продуктом, в качестве растворителя используется ацетон. Благодаря высокой текучести, сравнимой с ацетоном, при нанесении он глубоко проникает в структуру защищаемой поверхности, где и происходит отверждение.

Продукт прост и экономичен при нанесении. Лак наносится кистью, валиком, распылением, окунанием или наливом в 2-5 слоев в зависимости от назначения покрытия. Наносить ФЛК-ПАсп нужно при положительных температурах и влажности окружающей среды до 98%. Расход лака для защиты металлов составляет 50-300 г/м² (при толщине покрытия от 10 до 70 мкм).

2.10 Антикоррозионная химически стойкая эмаль ВИНИКОР-62 (ТУ 2312-001-54359536-2003)

Эмаль Виникор-62 (НПФ ООО «Экор – Нева») представляет собой двухкомпонентную винилово-эпоксидную противокоррозионную эмаль (отвердители аминного типа АФ-2, ПЭПА или ДТБ-2) на основе антикоррозионных пигментов и предназначенную для защиты стали и других сплавов железа. Покрытие атмосферостойкое, маслобензостойкое, устойчиво к воздействию резких перепадов температур (от -60 до +60°С), к кратковременному воздействию горячей воды и пара. В системе с лаком

«Виникор-63» покрытие стойко к разбавленным кислотам, щелочам и растворам солей.

Эмаль Виникор-62 предназначена для длительной защиты от коррозии в комплексном многослойном покрытии стальных и железобетонных конструкций, эксплуатируемых в атмосферных условиях, условиях с повышенной влажностью, растворах щелочей, кислот и солей, в пресной и морской воде и т.п.

Очистка поверхности проводится при относительной влажности воздуха не выше 80%. При абразивной очистке до степени Sa2, при любом механическом способе до степени St3. Очистка поверхности производится не более чем за 6 часов до начала окрасочных работ, а в закрытых помещениях не позднее 24 часов после очистки и обезжиривания. Рекомендуется наносить эмаль по грунтовкам Виникор-цинк, Виникор-061, ЦВЭС, ЭП-0199, фосфатирующим грунтовкам и некоторым другим. При необходимости эмаль разбавляется до рабочей вязкости разбавителями -Р-4, ксилолом, ацетоном в количестве не более 10%.

Железобетонные, кирпичные и т.п. поверхности очищаются от старой краски, грязи и наслоений абразивоструйным или любым механическим способом. Возможна гидроструйная очистка поверхности с последующей просушкой бетона до необходимой влажности. Не допускается наличие на поверхности перед окраской остатков битумных (каменноугольных) смол. После очистки поверхность обеспыливается.

Перед подготовкой поверхности необходимо убедиться, что старое лакокрасочное покрытие не содержит битумного (или каменноугольного) лака. Для этого необходимо снять с участка площадью 5х5 см старое лакокрасочное покрытие и погрузить его полностью в банку с растворителем Р-4 сроком на 1-2 часа. Изменение цвета растворителя на темно-коричневый либо черный указывает на наличие в покрытии битумного (каменноугольного) лака.

Влажность железобетона перед окраской не должна превышать 4%.

Эмаль наносится при температуре воздуха от -10 до +35ºС. Перед применением основу эмали выдерживают при температуре 10-25ºС в течение 24 часов, тщательно перемешивают и смешивают с отвердителем в необходимом соотношении и выдерживают 20-30 минут. Соотношение компонентов: Виникор-62 – 100 мас. частей; отвердитель АФ-2 – 1,8 мас. частей (ДТБ-2 – 2,2 мас. части).

Время до транспортирования изделий составляет 24 часа. Время до эксплуатации покрытия в жидких средах не менее 7 суток.

Максимум физико-механических свойств покрытие набирает через 7 суток после нанесения.

Материал наносится кистью, валиком (при частичном подкрашивании), методами безвоздушного и пневматического распыления. При безвоздушном распылении давление на выходе из сопла 150 атм.; при пневматическом нанесении давление не менее 3,5 атмосфер.

Если окраска проводится при низких температурах необходимо следить, чтобы температура окрашиваемой поверхности была на 3° выше температуры точки росы. Основная техническая характеристика материала представлена в табл. 7.

Таблица 7. Основная техническая характеристика материала

п/п Показатель Значение
Материал готовый к работе
1. Условная вязкость, при температуре (20±2)°С, сек: для марки А по ВЗ-4;

для марки Б по ВЗ-6, не менее

30-70

30

2. Массовая доля нелетучих веществ, % для марки А;

для марки Б

39-45

40-45

3. Степень перетира, мкм
  • для марки А, не более;
  • для марки Б, не более
40-55

80

4. Жизнеспособность композиции после смешивания компонентов, час 24
Высохшая лакокрасочная пленка
1. Внешний вид пленки Однородная матовая без оспин и посторонних включений
2. Цвет пленки Любой по международному каталогу или образцу заказчика
3. Высыхание до степени 3 при температуре (20±2)°С, час 3
4. Время выдержки перед нанесением последующего слоя

минимальный при температуре (20±2)°С, час;

максимальный при температуре (20±2)°С, суток

1

7

5. Адгезия к металлу, баллы, не более 1
6. Расход на однослойное покрытие, без учета потерь, г/м3 200-250

250-300

7. Рекомендуемая толщина однослойного высохшего покрытия, мкм: 40-55

60-100

8. Эластичность при изгибе, мм, не более: 1

2

9. Прочность при ударе, см, не менее 50
10. Термостойкость максимальная в атмосферных условиях, °С/кратковременно 60/100

Система рекомендована для окрашивания наружной поверхности резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов, для защиты подводной части и корпусов и ремонтируемых судов.

Материалы «Виникор» не уступают зарубежным аналогам по качеству и выгодно отличаются по цене.

2.11 Антикоррозионные защитные покрытия Du PONT

Системы Epiter, обеспечивающие антикоррозионную защиту металлических и железобетонных конструкций гидротехнических сооружений, экологически безопасны и рекомендованы к применению даже в пищевой промышленности. Толстослойные покрытия Epiter (от 400 микрон до 3 мм) устойчивы к воздействию высоких механических нагрузок. Во всем мире они используются в качестве льдостойкой и износостойкой защиты.

Покрытия удовлетворяют требованиям антикоррозионной защиты для категорий коррозионной агрессивности среды Im1 (пресная вода) и Im2 (морская вода) в соответствии с DIN ISO EN 12944-5. Для покрытий Epiter характерны: высокая механическая и химическая стойкость, прекрасная адгезия к стальным и железобетонным поверхностям, надежность, экономичность и долговечность.

PERMACOR® – это широкий диапазон покрытий для долгосрочной антикоррозионной защиты зданий, инженерных конструкций, труб и стальных резервуаров под нефть и нефтепродукты, напитки, техническую воду и т.д., а также конструкций из цветных металлов. Защитные покрытия Permacor позволяют защитить металлоконструкции при эксплуатации вплоть до категорий коррозионной агрессивности С5-I (индустриальная атмосфера) и С5-М (атмосфера приморского климата) по ISO 12944-5.

Защитные покрытия компании DuPont отличаются от остальных систем широким выбором цветов. Покрытия стойки к УФ-излучениям и погодным условиям. Защитные покрытия Permacor пригодны не только для новых объектов, но и отлично зарекомендовали себя при реконструкции зданий и сооружений.

2.12 Антикоррозионное и защитно-декоративное покрытие ЭК-201 (ТУ 2329-354-80602061-08 с извещением №1)

Полимерные порошковые покрытия обладают высоким уровнем качества: повышенной прочностью на удар, изгиб, истирание; высокими антикоррозионными свойствами; высокой декоративностью. А главное – это безотходность и экологическая чистота процесса. Технология нанесения порошковых красок отличается малыми энергозатратами.

Порошковая эпоксидная краска ЭК-201 предназначена для получения защитно-декоративных покрытий на металлических поверхностях. Покрытие на основе краски ЭК-201 отличается высокими декоративными и отличными защитными свойствами, повышенной ударной прочностью при пониженных температурах, а также сохранением высоких адгезионных свойств при эксплуатации покрытия в условиях повышенной влажности.

Режим формирования покрытий (температура металла): при 180°С в течение 15- ти минут ; при 200°С в течение 10-ти минут.

Основная характеристика покрытия представлена в табл. 8.

Таблица 8. Основная характеристика покрытия

Показатель Значение
Температура эксплуатации покрытий (°С) От -60°С до +125°С
Адгезионная прочность, баллы (после выдержки 250 часов в кипящей воде) 1

1

Предел деформации при изгибе (DIN 30671 п.68), градусы 90
Эластичность по Эриксену, мм 9
Прочность покрытия при ударе, Н ∙ м (при -40°С) 8
Переходное сопротивление при 20°С, Ом ∙ м2 (после выдержки 1000 часов в 3-% растворе NaCl при 80°С) 1010

3 ∙ 108

Прочность покрытия при ударе, Н ∙ м 5
Толщина покрытия, мкм от 50 до 600
Методы нанесения:
Электростатическим и трибостатическим напылением, в псевдоожиженном слое
Покрытие может эксплуатироваться в особо жестких условиях (всеклиматическое исполнение)

Цинкнаполненная эпоксидно-полиэфирная краска ЭК – 201 Ц (по ТУ 2329-354- 80602061-08 с извещением №1)

Цинкнаполненная эпоксидно-полиэфирная порошковая краска ЭК-201Ц предназначена для создания защитных покрытий с улучшенными антикоррозионными свойствами на металлоизделиях (1000 часов в соляном тумане с надрезом ISO 9277). Покрытия на основе порошковой краски ЭК-201Ц могут использоваться как самостоятельное покрытие, так и в качестве антикоррозионной грунтовки в многослойных системах. Режим формирования покрытий (температура металла): при 180°С в течение 20-ти минут ; при 200°С в течение 10-ти минут.

Основная характеристика покрытия представлена в табл. 9.

Таблица 9. Основная характеристика

Внешний вид Ровная однородная пленка без механических включений
Цвет Темно-серый или черный (оттенок не нормируется)
Адгезионная прочность, баллы 1
Прочность покрытия при изгибе по ШТ-1, мм 1
Прочность покрытия при ударе, Н ∙ м 5
Методы нанесения в псевдосжиженном слое, электростатическим и трибостатическим напылением

2.13 Антикоррозионные покрытия на основе эпоксидной краски П-ЭП-135

Порошковые эпоксидные краски П-ЭП-135 образуют матовые покрытия, обладают высокими физико-механическими и противокоррозионными свойствами. Краски образуют полуматовые, матовые и глубоко матовые покрытия широкой цветовой гаммы (цветовая гамма более 20 наименований, содержат матирующий агент). Покрытия (толщина 90-110 мкм) имеют красивую фактуру поверхности и блеск не более 5%. Степень блеска этих покрытий и рельеф их поверхности могут варьироваться в зависимости от конкретных условий. Краски предназначены для получения противокоррозионных и защитно-декоративных покрытий на изделиях в машиностроительной, электротехнической и приборостроительной промышленности, сантехнического оборудования, бытовой техники.

2.14 Антикоррозионное покрытие IPATOP KS

IPATOP KS – двухкомпонентная, не содержащая растворителя, тиксотропная активнопигментированная антикоррозионная краска на основе эпоксидной смолы с наполнителями, замедляющими коррозию.

Краска используется для антикоррозионной защиты арматуры при восстановлении бетона в инженерном подземном и надземном строительстве. Покрытие обладает хорошей адгезией к стали и бетону, не имеет пигментов на основе хроматов и свинца и не содержит растворителей. Техническая характеристика представлена в табл. 10.

Таблица 10. Техническая характеристика покрытия

Основа двухкомпонентная эпоксидная смола
смола отвердитель
Цвет красный бесцветный
Плотность 1.65 кг/л 0,92 кг/л
Плотность смеси 1,52 кг/л
Соотношение смешивания 4 весовые ч. 1 весовая ч.
Расход 1,5 кг/м² (по стальной поверхности, один слой)
Толщина сухого покрытия – 500мм (два слоя)

Время обработки – по меньшей мере 30 мин (в зависимости от температуры).

Срок хранения – 12 месяцев в закупоренных емкостях.

Способ обработки. Смола смешивается с отвердителем и тщательно перемешивается. Покрытие IPATOP KS кисточкой или маркером двумя слоями наносится на поверхность арматуры ( очищенную от ржавчины), можно окрасить не более 1 см бетона, находящегося вблизи арматуры. Второй слой следует наносить после просыхания первого, но не ранее, чем по истечении 5 часов после нанесения первого.

Если до нанесения второго слоя приходится ждать более длительное время (более 1 недели), первый слой следует посыпать кварцевым песком. Придание формы обсыпавшимся местам (профилирование) нужно проводить по истечении 1часа после нанесения второго слоя покрытия (когда второй слой еще может сцепляться). Если непосредственно после нанесения второго слоя не будут производиться никакие работы, последний антикоррозионный слой необходимо по всей поверхности посыпать высушенным в печи кварцевым песком (зерна от 0,7 до 1,2мм). Песок необходим для того , чтобы в последствии наносимый слой раствора сцепился с эпоксидной смолой. Во время работы и 24 часа после ее завершения температура основы и краски не должна быть ниже чем +5ºС, а относительная влажность воздуха не должна превышать 85%.

2.15 Эпоксидная краска Темалайн БЛ (Тиккурила)

Темалайн двухкомпонентное эпоксидное покрытие, не содержащее растворителей:

  • применяется для окраски стальных и бетонных поверхностей, подвергающихся износу, а также химическому и механическому воздействию;
  • обладает высокой стойкостью к слабым растворам неокисляющих кислот, щелочей и солей;
  • применимо для окраски цистерн для бензина, не содержащего свинца;

выдерживает +150°С сухого тепла и +60°С при погружении.

Рекомендуется для окраски резервуаров для хранения нефти и бензина, цистерн и резервуаров в лесной и химической промышленности, очистных сооружениях сточных вод и т.п.

Плотность – 1.4 кг / литр готовой к применению смеси (основа – 3 части по объему; отвердитель – 1 часть по объему). Жизнеспособность – 30 мин.(23ºС)

Рекомендуемая толщина пленки и теоретический расход

Рекомендуемая толщина пленки Теоретический расход
сухой мокрой
250 мкм 250 мкм 4,0 м²/л
600 мкм 600 мкм 1,7 м²/л

Практический расход зависит от метода нанесения, условий при нанесении и формы и шероховатости окрашиваемой поверхности.

Время высыхания

Толщина сухой пленки 250 мкм +10 °С +23 °С +35 °С
От пыли 8 часов 6 часов 2 часа
На отлип 30 часов 16 часов 8 часов
Межслойная выдержка без шлифовки 8 – 48 ч. 4 – 24 ч. 2 – 10 ч.
Полное отверждение 14 суток 7 суток 3 суток

Время высыхания и межслойная выдержка зависят от толщины пленки, температуры, относительной влажности воздуха и вентиляции.

Цвета пленки – красный и зеленый; блеск – глянцевый.

При подготовке поверхности к нанесению покрытия следует удалить механические загрязнения, соли, смазочный материал и масло соответствующим способом. (ISO 12944-4).

Стальные поверхности: струйная очистка до степени тщательности Sa 2½ – 3 (по стандарту SFS-ISO 8501-1).

Бетонные поверхности:

Бетонная поверхность должна быть сухой и выдержана не менее 4 недель после отливки бетона. Относительная влажность бетона не должна превышать 97%. Необходимо удалить неровности и брызги бетонной смеси с поверхности шлифованием, удалить цементное молочко и формовочное масло шлифованием или струйной очисткой. Выбоины, впадины и трещины на окрашиваемой поверхности следует заполнить смесью Темалайн БЛ с сухим чистым кварцевым песком.

Грунтовка поверхности:

Стальные поверхности: Темалайн БЛ
Бетонные поверхности: пропитка покрытием Темалайн БЛ, разбавленным на 30%

Отделка поверхности:

Стальные поверхности: Темалайн БЛ в один слой
Бетонные поверхности: Темалайн БЛ в два слоя

Окрашиваемая поверхность должна быть сухой. При нанесении и сушке краски температура окружающего воздуха, поверхности и покрытия не должна опускаться ниже +10 °С . Относительная влажность воздуха не должна превышать 80%. Температура стальной поверхности должна быть на 3°С выше точки росы воздуха.

Краска наносится безвоздушным распылителем для двухкомпонентных материалов, оснащенным нагревателем; соотношение давления 45:1 и теоретическая мощность 8 л/мин. Оптимальная температура краски в форсунке 50°С ; начальная температура 60°С .

Сначала необходимо перемешать основу и отвердитель механическим способом в отдельных емкостях. Компоненты в правильном соотношении тщательно смешиваются перед применением. Диаметр форсунки безвоздушного распылителя 0,018-0,027, угол распыления выбирается в зависимости от формы окрашиваемой конструкции. Рекомендуется применять поворотную форсунку. Грани острых ребер, сварные швы и т.п. следует отделывать кистью перед распылением. Жизнеспособность смеси примерно 30 мин. при +23 °С , примерно 5 мин. при +40°С . Следует избегать отверждения смеси в шлангах, насосе или пистолете. Очистка инструментов производится растворителем 1031 или ацетоном.

2.16 Эпоксидное покрытие BAR – Rust 23

Универсальное эпоксидное антикоррозионное покрытие устойчиво к механическим нагрузкам, химическому воздействию, стоек к растворителям и горюче – смазочным материалам. Работает покрытие в диапазоне температур : от – 90 до +120ºС. Покрытие – белое полуглянцевое. Наносить покрытие возможно до -18ºС. Защищает любые металлические конструкции (резервуары, трубопроводы, цистерны, бассейны, оборудование).

2.17. Эмаль «Пигма Винифтор» (ТУ 2313-480-0-05034239-98)

Эмаль предназначена для окраски металлических, пластмассовых, бетонных и других поверхностей, подвергающихся атмосферным воздействиям в строительстве, авто-, судо-, вагоностроении, в химическом производстве. Эмаль выпускается следующих марок:

  1. «Пигма Винифтор» глянцевая, матовая, полуматовая различных цветов для окрашивания металлических, пластмассовых, бетонных и других поверхностей, подвергающихся атмосферным воздействиям.
  2. «Пигма Винифтор-33» глубоко-матовая защитно-зеленого цвета для окрашивания металлических поверхностей, подвергающихся атмосферным воздействиям.

Покрытие стойкое к воздействию кислот, щелочей, газообразных агрессивных сред, к действию пресной и морской воды, масло-, бензостойкое, стойкое к воздействию солнечного излучения в атмосферных условиях. Обладает пониженной горючестью, хорошими диэлектрическими свойствами, износоустойчиво, хорошо отмывается от радиоактивных загрязнений.

Покрытие сохраняет защитные и декоративные свойства 25-30 лет. Техническая характеристика покрытия представлена в табл. 11.

Таблица 11. Техническая характеристика покрытия

Цвет «Пигма Винифтор»: белый, желтый, зеленый, синий, красный, черный и другие цвета по согласованию с потребителем, пленка глянцевая, матовая, полуматовая

«Пигма Винифтор-33»: защитно-зеленая, пленка глубоко-матовая

Количество упаковок двухупаковочная
Массовая доля нелетучих веществ основы, %, не более 42-59 (в зависимости от цвета и марки)
Условная вязкость по В3-246 с диаметром сопла 4 мм при 20 °С, с, не менее 60-110
Время высыхания до степени 3 при 20 °С, ч, не более «Пигма Винифтор»: 8

«Пигма Винифтор-33»: 6

Эластичность пленки при изгибе, мм, не более 1
Прочность пленки при ударе, см, не менее 50
Твердость пленки, усл. ед., не менее «Пигма Винифтор-33»: 0.35
Адгезия пленки грунтовки, баллы, не более 1
Стойкость пленки к статическому воздействию при 20

°С, ч, не менее

воды: 72

бензина: 72

минеральных масел: 72

Блеск покрытия по прибору ФОУ, усл. ед., не более «Пигма-Винифтор-33»: 1.1

Эмаль поставляется комплектно с отвердителем в соотношении по массе: на 1000 кг основы от 80 до 141 кг отвердителя в зависимости от числа реакционноспособных групп.

Подготовка поверхности: Перед нанесением эмали металлические поверхности очищают от продуктов коррозии, обезжиривают и грунтуют; бетонные поверхности очищают от грязи и пыли; поверхность полистирола обезжиривают; поверхности полиэтилена и полипропилена активируют химическими составами (хромовой смесью), газопламенным способом или другими методами.

Схемы окраски:

Металл

  • Грунтовка «ЭПОКУР», ЭП-0263С, ВЛ-023, ВЛ-05, эпоксидная или эпоксидно-уретановая: 1 слой
  • Эмаль «Пигма Винифтор»: 2-3 слоя
  • Грунтовка ЭП-0263С, ВЛ-023, ВЛ-05: 1 слой Эмаль ЭП-439: 1 слой Эмаль «Пигма Винифтор»: 1-2 слоя

Бетон

  • Эмаль «Пигма Винифтор»: 2 слоя

Пластмасса типа полистирол, полипропилен, полиэтилен, эпоксидный стеклопластик Эмаль «Пигма Винифтор»: 2 слоя.

Способ нанесения эмали: пневматическим или безвоздушным распылением, кистью, валиком. Температура нанесения: от 5 до 30°С при относительной влажности не более 75%.

Растворитель: ксилол. Подготовка эмали:

Основа смешивается с отвердителем в соотношении по массе, указанном в паспорте на продукцию, при необходимости разбавляется растворителем.

Жизнеспособность готовой эмали при 20°С, ч, не менее: 6. Расход на один слой, г/м²: при нанесении кистью, валиком: 150-170, пневматическим распылением: 170-200. Толщина одного слоя, мкм: 18-24.

Гарантийный срок и условия хранения: основа эмали – 6 месяцев, отвердитель – 12 месяцев при температуре от -25 до 25°С.

2.18 Эмаль «Субкор» для нанесения в воде (ТУ 2312-515-0-05034239- 2000)

Эмаль «Субкор» предназначена для проведения окрасочных работ под водой по металлическим и бетонным поверхностям. Эмаль обеспечивает вытеснение воды с поверхности и её хорошее смачивание; краевой угол смачивания в воде составляет не более 40°.

Эмаль способна отверждаться в воде при температуре не ниже 5°С с образованием твёрдого покрытия, которое по своим свойствам не уступает покрытиям, полученным на воздухе.

Срок службы покрытия для защиты конструкций, эксплуатирующихся под водой, не менее 7 лет. Техническая характеристика покрытия представлена в табл. 12.

Таблица 12. Техническая характеристика покрытия

Показатель Значение
Цвет и внешний вид пленки зелёный
Количество упаковок двухупаковочная
Массовая доля нелетучих веществ, % 3
Толщина нестекающего мокрого слоя, мм, не менее 0,5
Время отверждения до степени 3 при 20 °С, ч, не более
на воздухе 24
в воде 16
Эластичность пленки при изгибе, мм, не более
на воздухе 10
в воде 3
Прочность пленки при ударе, см, не менее
на воздухе 40
в воде 50
Адгезия пленки, баллы, не более 1

Подготовка поверхности: поверхность очищается от старой краски и других загрязнений с помощью металлических щёток или пескоструйным способом. Подготовка эмали: основу следует тщательно перемешать, смешать с отвердителем в соотношении 100:18,6 по массе.

Схема окраски
Эмаль «Субкор» 1 слой
Способ нанесения шпателем, кистью
Жизнеспособность эмали, ч 2
Расход на один слой, г/м2 500-600
Толщина одного слоя мкм 300-600

Срок хранения эмали – от минус 40 до 35ºС- 12 месяцев.

2.19 Краска АКРЭМ™-МЕТАЛ

АКРЭМ™-МЕТАЛЛ – воднодисперсионная акриловая атмосферостойкая краска.

Представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в водной дисперсии синтетического полимера с добавлением различных вспомогательных веществ

Краска предназначена для окраски металлических, деревянных и других поверхностей, подвергающихся атмосферным воздействиям. Используется для окраски ж/д транспорта, оцинкованной стали, изделий подвергающихся нагреву до 120ºС.

Техническая характеристика:

  • цвет: по согласованию с Заказчиком;
  • глянец: полуматовая;
  • плотность, г/см³: 1,20-1,25;
  • разбавитель: вода.

Краска наносится в два слоя на предварительно загрунтованные поверхности грунтовками воднодисперсионного типа, алкидного, фенольного, полиакрилового, эпоксидного типа или старые прочнодержащиеся покрытия. Перед нанесением краска тщательно перемешивается до получения однородной массы, разбавляется при необходимости водой. Для наружных работ краска применяется при температуре окружающего воздуха не ниже 10ºС; относительной влажности воздуха (рекомендуемая) 65±5%. Рекомендуемая температура металла должна быть выше точки росы не менее, чем на 3ºС в закрытых помещениях. Наносится краска при отсутствии осадков, при скорости ветра не более 10 м/с. При работе в закрытых помещениях должна быть обеспечена хорошая циркуляция воздуха.

Время высыхания может изменяться в зависимости от влажности воздуха и интенсивности воздухообмена у окрашенной поверхности. В процессе сушки следует исключить резкие снижения температуры, приводящие к конденсации влаги на поверхности и обеспечить вентиляцию для удаления воды. Выдержка покрытия до горячей сушки не менее 10 минут при t 20ºC и относительной влажности воздуха 65-70%.

По грунтовкам воднодисперсионного типа краска может наноситься через 1-2 часа, а по грунтовкам органического типа не менее чем через 24 часа, после штатной сушки грунта.

2.20 Антикоррозионная термостойкая эмаль КО-868 «ЦЕРТА» (ТУ 2312-001-49248846-2000 с изм. 1, 2)

Однокомпонентная эмаль «ЦЕРТА» представляет собой дисперсию пигментов, наполнителей и специальных добавок в кремнийорганическом лаке. Стойка в водных и агрессивных газовых средах при высоких температурах до 600°С (в зависимости от цвета и использованных пигментов).

Эмаль «ЦЕРТА» предназначена для защиты (антикоррозионной окраски) оборудования, металлических, железобетонных, кирпичных и т.п. изделий и сооружений, длительно эксплуатирующихся при повышенной влажности, нефте-, газо-, паропроводов с перегретым паром, печей для саун, бань, выхлопных труб, а также выхлопных систем автомобилей, деталей двигателя и других металлических поверхностей, подвергающихся в процессе монтажа и эксплуатации воздействию температур от -50 до +600°С.

Эмаль обладает превосходной термостойкостью, влагои грибостойкостью; кроме того, обладает хорошими диэлектрическими свойствами. Защищает от агрессивных воздействий растворов солей, нефтепродуктов и минеральных масел.

Поверхность перед окрашиванием обезжиривается (смесевыми органическими растворителями). Проводится очистка поверхности от ржавчины, окалины, следов старой краски (предпочтительна абразивоструйная обработка до степени очистки поверхности металла от окислов 2 по ГОСТ 9.402-80 или Sa 2½ по ИСО 8501-1:1988, в ряде случаев применяется обработка механическими инструментами).

В случае, если ранее нанесенное покрытие прочное, без коррозионных повреждений и процент его разрушения менее 20, необходимо использовать частичную обработку (в местах отсутствия покрытия, захватывая прилегающие к ним участки на 15-20 см по периметру), вся остальная поверхность должна быть обезжирена и очищена от пыли.

Эмаль «ЦЕРТА» поставляется в готовом к использованию виде. При необходимости разбавления и доведения до рабочей вязкости используют ксилол, толуол, сольвент (130/150).

Степень разбавления эмали до рабочей вязкости (по вискозиметру ВЗ-246 с диаметром сопла 4 мм) 15 с. может достигать 30-80 %. Перед применением эмаль необходимо тщательно перемешать до полного исчезновения осадка и затем измерить вязкость.

Эмаль «ЦЕРТА» можно наносить в заводских и полевых условиях при температуре от -30 до +40°С и влажности до 80 %.

Металлические поверхности окрашиваются в 2-3 перекрестных слоя с промежуточной сушкой между слоями «до отлипа» 0,5-2,0 часа в зависимости от температуры окружающего воздуха. Бетонные, асбоцементные, оштукатуренные, цементнопесчаные поверхности окрашиваются в три слоя. Сушка покрытий естественная при температуре (20±2)ºС не более 2 часов, полное отверждение покрытия происходит при нагреве во время эксплуатации.

При эксплуатации покрытия в агрессивной среде (минеральное масло, бензин, солевой туман) необходима термозакалка покрытия при температуре 250-400ºС в течение 15-20 минут.

При необходимости нанесения толстого до 70 мкм слоя эмали, покрытие высушенное до степени 3, необходимо подвергнуть дополнительной сушке при температуре (150±2)ºС в течение 1 часа для полного испарения растворителя.

Если окраска проводится при низких температурах необходимо следить, чтобы температура окрашиваемой поверхности была на 3ºС выше температуры точки росы. Рабочий инструмент и оборудование после работы промываются ксилолом, толуолом, или смесевыми растворителями на основе ароматических углеводородов. Основная техническая характеристика эмали представлена в табл. 13.

Таблица 13. Основная техническая характеристика

п/п Показатель Значение
Материал готовый к работе
1. Условная вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при температуре (20±0,5)°С, с 25
2. Массовая доля нелетучих веществ, %

серебристой;

остальных цветов

45±3

50±5

Высохшая лакокрасочная пленка
1. Внешний вид пленки Однородная полуматовая, без посторонних включений и оспин
2. Цвет пленки 10 цветов: серебристый, черный, белый, серый, желтый, зеленый, синий, красный, коричневый, красно-коричневый
3. Высыхание до степени 3, час при температуре (20±2)°С при температуре (150±2)°С 2

0,5

4. Адгезия к металлу, баллы, не более 1
5. Расход на однослойное покрытие, г/м2 100-140
6. Толщина однослойного высохшего покрытия, мкм 18-25
7. Эластичность при изгибе, мм, не более 3
8. Твердость пленки эмали по маятниковому прибору ТМЛ, усл. ед, не менее 0,4
9. Прочность при ударе, см, не менее 40
10. Термостойкость пленки эмали, ч, не менее:

-серебристо-серой, черной при температуре (600±5) ºС;

красно-коричневой, коричневой, зеленой при температуре (500±5) ºС;

остальные расцветки при температуре (400±5) ºС

5

5

5

11. Стойкость пленки эмали при температуре (20±2) ºС, ч, не менее, к статическому воздействию:

воды

бензина

минерального масла

100

72

72

12. Стойкость пленки эмали к солевому туману, час, не менее 100
13. Стойкость эмали к расслаиванию, %, не более 20

При работе с эмалью необходимо соблюдать соответствующие отраслевые нормы и правила. Все работы необходимо проводить при работающей приточно-вытяжной вентиляции. По окончании окрасочных работ все остатки лакокрасочных материалов сливают в закрытую тару.

Храниться и транспортироваться эмаль должна вдали от нагревательных приборов и исключая прямое попадание солнечных лучей, при температурах от -40 до +35°С. Гарантийный срок хранения – 12 месяцев со дня изготовления.

2.21 Антикоррозионный материал «Асмол » (ГОСТ Р 51164-98

Изоляционный материал «Асмол» асфальто-смолистый олигомер, изготавливаемый из отходов производства битума, высших жирных спиртов и каучука. Материал используется в качестве внешнего покрытия трубопроводов различного назначения, включая подземные магистральные нефтеи газопроводы большого диаметра, в качестве основы для изоляции наземных резервуаров (внутри и снаружи), металлоконструкций, днищ автомобилей, фундаментов и других подземных конструкций в агрессивных и неагрессивных грунтовых водах. Срок службы покрытия более 30 лет. В отличие от битумов и битумных мастик «Асмол» содержит соединения, обеспечивающие высокую химическую и поверхностную активность, лучшие физико-химические и физико-механические свойства.

Материал «Асмол»:

  • может наноситься на плохо или практически неподготовленную поверхность трубы со следами коррозии при температурах до –20ºС без ее подогрева;
  • обеспечивает стабильно высокий в течение всего срока службы уровень адгезии к металлам, полярным полимерам (ПВХ) и полиолефинам (полиэтилен).

Вследствие растворения продуктов коррозии в поверхностном слое создается защитный барьер, усиливающий антикоррозионные свойства материала в течение всего срока службы.

«Асмол» сочетает хорошую пластичность, высокую механическую прочность и теплопроводность, что позволяет с высокой скоростью и регулируемой толщиной (до 10 мм) формировать на трубе изоляционное покрытие без применения армирующих материалов. «Асмол» относится к малотоксичным веществам (4-й класс опасности по ГОСТ 12.1.007-76).

2.22 Антикоррозионные перхлорвиниловые материалы

Для противокоррозионной защиты применяются химически стойкие перхлорвиниловые материалы: лак ХС-724, эмали ХС и сополимерные грунты ХС-010, ХС-068, а также покрытия на основе лака ХС-724 и каменноугольной смолы; лаки ХС-724 с

эпоксидной шпаклевкой ЭП-0010. Защитные покрытия получают последовательным нанесением на поверхность грунта, эмали и лака. Число слоев зависит от условий эксплуатации покрытия, но должно быть не менее 6. Толщина одного слоя покрытия при нанесении пульверизатором 15…20 мкм. Промежуточная сушка составляет 2…3 ч при температуре 18…20ºС. Окончательная сушка длится 5 суток для открытых поверхностей и до 15 суток в закрытых помещениях.

Окраска химически стойким комплексом (грунт ХС-059, эмаль 759, лак ХС-724) предназначена для защиты от коррозии наружных металлических поверхностей оборудования, подвергающихся воздействию агрессивных сред щелочного и кислотного характера. Этот комплекс отличается повышенной адгезией за счет добавки эпоксидной смолы. Химически стойкое покрытие на основе композиции из эпоксидной шпаклевки и лака ХС-724 совмещает в себе высокие адгезионные свойства, характерные для эпоксидных материалов и хорошую химическую стойкость, свойственную перхлорвинилам. Для нанесения композиций из эпоксидной шпаклевки и лака ХС- 724 рекомендуется готовить следующие два состава:

Состав грунтовочного слоя, ч. по массе

Эпоксидная шпаклевка ЭП-0010

100
Отвердитель №1 8,5
Растворитель Р-4 35…45
Состав переходного слоя, ч. по массе

Эпоксидная шпаклевка ЭП-0010

15
Лак ХС-724 100
Отвердитель №1 1,3
Растворитель Р-4 до рабочей вязкости
Для покрывного слоя используется лак ХС-724. Состав комплексного пятислойного покрытия, г/м2 Эпоксидная шпаклевка 300
Лак ХС-724 450
Отвердитель №1 60
Растворитель Р-4 260

Для механического упрочнения покрытия его полируют стеклотканью. Ориентировочный расход материалов при нанесении на металлическую поверхность составляет 550…600 г/м2, на бетонную – 600…650 г/м2.

2.23 Инновационный изоляционный материал универсального назначения «Изоллат»

«Изоллат» это микроскопические, заполненные разряженным воздухом керамические и силикатные шарики, которые находятся во взвешенном состоянии в жидкой полимерной композиции. Эта комбинация делает материал легким, гибким, растяжимым и обладает хорошей прилипаемостью к покрываемым поверхностям. Материал

«Изоллат» предназначен для получения покрытий на поверхностях любой формы, обладает теплоизоляционными, а также антикоррозионными и звукоизоляционными свойствами с очень широкой областью применения, предотвращает образование конденсата.

«Изоллат» эксплуатируется в температурных пределах от -60ºС до +500ºС (600ºС в пиковом режиме).

Материал используется в качестве окончательного покрытия, имеющего привлекательнвй внешний вид. Толщина рабочего слоя 0.5-3мм. Обладает простотой нанесения (обыкновенная покраска). Срок службы покрытия – более 15 лет. «Изоллат»

экологически чистый продукт.

2.24 Антикоррозионное покрытие EonCoat

Защитное керамическое покрытие EonCoat (США) представляет собой двухкомпонентный состав, не содержащий вредных летучих веществ, без запаха. Наносится форсункой напылением практически на любую поверхность без грунтовки. Поверхность при нанесении должна иметь положительную температуру от +2 до +90ºС. Образуется плотный керамический слой требуемой (проектной) толщины в течение нескольких минут. В противовес обычной керамике, отличающейся хрупкостью, EonCoat достаточно вязкий материал, способный гнуться без образования трещин вместе, например, со сталью, которую он при этом защищает от коррозии. EonCoat придает конструкциям и изделиям устойчивость против истирания, химических воздействий, влияния повышенных температур и т.д. К преимуществам покрытия относятся также создание более безопасных условий для работающих, уменьшение вредного воздействия на окружающую среду, быстрый ввод в работу конструкций после нанесения на них покрытия, удлинение сроков службы конструкций и изделий.

Самые популярные виды антикоррозийного покрытия

Распространенная проблема металлических изделий — образований коррозийного слоя и дальнейшее разрушение детали. Ржавчина появляется из-за длительного воздействия жидкостей или влажного воздуха. Чтобы сохранить целостность изделия, необходимо нанести антикоррозийное покрытие. Для этого используются составы, которые повышают устойчивость металла к коррозии.

Что такое коррозия?

Коррозия — процесс, при котором металлические поверхности разрушаются под воздействием факторов окружающей среды. Если ничего не предпринять, ржавчина приведёт изделие в негодность. Длительное воздействие воды негативно влияет на многие характеристики материала:

  • внешний вид поверхности заготовки;
  • показатели твердости, износоустойчивости;
  • структура материала.

Часто от подобных проблем страдают детали автомобилей, инструменты, которые хранятся в помещениях с высокой влажностью, промышленное оборудование, металлоконструкции. Антикоррозийные составы образуют на поверхности металла защитный слой, который повышает защиту материала от факторов окружающей среды.

Зачем нужна антикоррозионная защита?

Антикоррозионная обработка считается приоритетной задачей для владельцев автомобилей, мастерских, строителей. Связано это с тем, что коррозия внешней поверхности металлических изделий разрушает детали, выводит оборудование из строя. Нарушение целостности металлоконструкций может привести к разрушению зданий. Негативное воздействие влаги и воздуха проявляются на различных деталях, механизмах, изготавливаемых из однородных металлов и сплавов.

Чтобы защитить металл от коррозии, используются химические составы. Они образуют слой, который не позволяет воздуху и влаге разрушить целостность материала.

Средства для антикоррозийной защиты

Существуют различные антикоррозийные покрытия для металла. Их нужно наносить равномерным слоем и не пропускать отдельные участки. Бывают такие виды антикоррозийных покрытий:

  • неметаллические;
  • металлические;
  • неорганические;
  • органические.

Борьба с коррозией при помощи органических покрытий

Чтобы защитить металлическую поверхность, используют лакокрасочные составы. Их просто наносить, и они защищают от образования ржавчины.

Преимущества органических соединений:

  1. Доступная цена.
  2. Повреждённый защитный слой просто реставрировать.
  3. Придание заготовке нового оттенка в зависимости от используемого состава.

Недостатки:

  1. Низкая устойчивость к высоким температурам.
  2. При длительном воздействии влаги, покрытие смывается.
  3. Лак не выдерживает сильных ударов, длительного трения.

К органическим соединениям относятся лакокрасочные составы, краски, эмали, пластификаторы, катализаторы, инертные наполнители, пленкообразователи.

Обработка неорганическими средствами

С помощью химической или электрохимической обработки на предприятиях создаются защитные покрытия для металла, которые снижают риск появления коррозии. Существуют растворы на основе химических составляющих, которые применяются для металлов, сплавов.

Ванна для электрохимической обработки
Фосфатные пленки

Данный метод защиты от коррозии применяется для черных и цветных металлов. Принцип этого процесса заключается в том, что металлическую заготовку погружают в ёмкость с раствором цинка и кислых фосфорных солей. Перед этим смесь разогревается до 97 градусов по Цельсию. Готовая защитная плёнка хорошо обрабатывается декоративными покрытиями.

Фосфатные пленки недолговечны. Они не устойчивы к механическим воздействиям. Чаще всего, этот метод используется при обработке деталей, которые эксплуатируются при высоких температурах или в солёной воде.

Оксидные пленки

Второе название этого метода — воронение. Материал покрывается специальной плёнкой с помощью раствора щелочей, на который воздействует электрический ток. После нанесения защитного слоя поверхность принимает тёмный цвет. Метод оксидирования применяется при покрытии деталей, для которых требуется сохранить изначальные размеры. Связано это с тем, что готовый слой по толщине не превышает 1,5 микрона.

Дополнительные способы

Существуют и другие способы защиты металлических поверхностей:

  • эмалирование;
  • пассивирование;
  • анодирование.

Народные средства

В домашних условиях слой ржавчины с металла можно снять различными составами. К ним относится кока-кола, керосин, пищевая сода, парафин, селитра. Деталь обрабатывается составом снаружи или погружается в емкость с ним. Спустя определённый промежуток времени, ржавчину снимают щеткой или наждачной бумагой. Далее поверхность высушивается, покрывается краской, лаком, эмалью.

Защитные краски

В магазинах лакокрасочная продукция представлена в ассортименте. Бывают такие виды красок и лаков:

  • акриловые;
  • масляные;
  • эпоксидные;.
  • алкидные.

Такой способ защиты металла используется на предприятиях и в домашних условиях.

Правила проведения обработки

Чтобы в домашних условиях нанести антикоррозийное покрытие и надёжно защитить металл от воздействия факторов окружающей среды, нужно соблюдать ряд правил:

  1. С металлической поверхности счищается слой ржавчины, грязи, налёта.
  2. Защитный слой наносится после обезжиривания зачищенного металла и нанесения грунтовки.

Краска от коррозии наносится в два слоя. Антикоррозийное покрытие защищает металлические изделия от разрушительного воздействия влаги и воздуха. Для его нанесения требуется выбрать химический состав и правильно нанести покрытие.

Мир современных материалов - Антикоррозийные покрытия

В случае атмосферной коррозии наилучшим способом защиты изделий является нанесение защитных антикоррозийных покрытий. Антикоррозийные покрытия изолируют металл от коррозионной атмосферы, предотвращая его разрушение. Защитные антикоррозийные покрытия отличаются друг от друга способами нанесения и составом и бывают:

1.        Органические

2.        Металлические

3.        Керамические

 Основные требования к антикоррозийным покрытиям:

- Хорошая адгезия к защищаемой поверхности;

- Сравнимые физические свойства антикоррозийного покрытия с защищаемым металлом, прежде всего коэффициент теплового расширения;

- Абразивная стойкость и износоустойчивость;

- Стойкость к воздействию окружающей среды, УФ и солнечных лучей;

- Нетоксичность;

- Экономичность (высокая кроющая способность, низкая себестоимость);

- Легкость эксплуатации (антикоррозийные покрытия легко наносятся и чистятся).

При атмосферной коррозии железа анодная и катодная реакции протекают следующим образом:

Fe  → Fe2+ + 2е-

 2е- + 1/2О2 + Н2О → 2ОН-.

 Анодную реакцию замедляет присутствие подавляющего высвобождение электронов железа активного красителя типа цинка. Также она тормозится при образовании пассивационной пленки в присутствии активных веществ – хроматов, фосфатов и силикатов. Катодная реакция замедляется при перекрытии доступа кислорода к защищаемой поверхности. Присутствие влаги снижает электрическое сопротивление антикоррозийных покрытий, поэтому необходимо стремиться к их гидрофобности.

Органические антикоррозийные покрытия.

Нанесение данного типа антикоррозийных покрытий не представляет никакой трудности. Краска необходимой консистенции наносится на защищаемую поверхность кистью или распыляется на нее. После высыхания образуется плотно прилегающая к поверхности металла пленка. Для повышения адгезии покрытия к металлу краску можно предварительно разогреть до температуры 150-250ОС и дать ей высохнуть 10-30 минут.

Основным недостатком органических антикоррозийных покрытий, в отличие от металлических, является возможность диффузии сквозь них влаги, кислорода и галогенид-ионов, т.е. веществ вызывающих коррозию. Степень проникновения обуславливается молекулярной массой материала антикоррозийного покрытия и его химической структурой. Нанесение покрытия одного типа чаще всего не обеспечивает надежной защиты от коррозии. Поэтому антикоррозийные покрытия обычно представляют собой систему из двух или трех покрытий, при этом каждый слой выполняет свою определенную функцию. Сочетание покрытий позволяет обеспечить высокий уровень защиты от коррозии. Система антикоррозийных покрытий состоит из грунтовочного слоя, нижнего и верхнего слоя.

Грунтовка обеспечивает хорошую адгезию к защищаемой поверхности и служит подложкой для нанесения последующих слоев. Грунтовка обычно содержит в составе конденсаторную пыль (мелкодисперсный порошок цинка с добавкой оксида цинка). Образуя гальваническую пару с основным металлом (железом), она предотвращает его коррозию. Трудность заключается в необходимости наличия проводящей среды и обычно для этого служит присутствующая на поверхности влага, которая со временем ускоряет коррозию. Также может применяться краситель на основе силиката цинка.

Другой тип грунтовки действует на анодные центры, электрически изолируя их. Это осуществляется за счет оксидного слоя, присутствующего на аноде. Либо с этой целью можно применить фосфатирование защищаемой поверхности.

Нижний слой антикоррозийного покрытия создает связь между наружным слоем и грунтовкой. Верхний слой должен слабо проницаем для коррозионных веществ, устойчив к воздействию УФ-, солнечных лучей, атмосферных явлений.

 

Рис. 1. Схема защитного антикоррозийного покрытия.

Принято выделять три главные составляющие лакокрасочных антикоррозийных покрытий:

- Краситель: обычно присутствует в мелкодисперсной форме, покрывая всю защищаемую поверхность.

- Разбавитель: добавляют для придания необходимой вязкости и технологичности.

- Связующее: обычно это полимерное органическое вещество, которое связывает частицы красителя друг с другом и обеспечивает хорошую адгезию покрытия к металлу.

Краситель.

Обычно применяют неорганические красители, поскольку органические обесцвечиваются под воздействием УФ-, солнечных лучей, атмосферных явлений.

Краситель должен хорошо смачиваться связующим, при воздействии окружающей среды не изменять своих свойств, не поглощать влагу, желательно, чтобы частицы красителя не проводили электрический ток. Форма частиц красителя предпочтительна чешуйчатая для удлинения пути коррозионных веществ, препятствуя их диффузии (рис. 2).

 

Рис. 2. Чешуйчатая форма частиц красителя удлиняет путь коррозионных веществ, препятствуя их диффузии.

Объемная доля красителя в покрытии составляет 25-35%. Ее повышение ухудшает защитные свойства покрытия. Гранулометрический состав красителя тщательно подбирается для однородности краски.

Разбавитель.

Разбавители добавляют в краску для улучшения ее технологичности. После нанесения покрытия разбавитель испаряется. Следует учитывать, что слишком высокая скорость испарения приведет к наличию дефектов покрытия. После испарения разбавителя не должно оставаться никаких нелетучих соединений, которые могут ухудшить антикоррозионные свойства покрытия.

Распространенные разбавители: метилэтилкетон, высшие спирты (бутанол), ксилол. Применяют также смеси, например, ксилол-бутанол для эпоксидных смол.

Связующее.

Именно связующие вещества определяют качество антикоррозийного покрытия. Чаще всего используют органические связующие, которые после отверждения приобретают свойства необходимые для защиты поверхности.

Связующие бывают природные и синтетические. Природные – льняное, оливковое, касторовое масла, шеллак, канифоль. Синтетические связующие позволяют получать более широкий спектр свойств.

Свойства основных полимерных связующих важные с точки зрения защиты от коррозии представлены в табл. 1.

Таблица 1. Свойства основных полимерных связующих, используемых в антикоррозийных покрытиях [1].

Пластик

Поглощение влаги 24 ч., %

Кислород и озон

Высокий вакуум

Термопласты

Фторуглероды

0,0

Инертны

-

Метилметакрилат

0,2

R

Разлагается

Нейлон

1,5

SA

-

Простой полиэфир (хлорированный)

0,01

R

-

Полиэтилен (низкой плотности)

0,15

А

F

Полиэтилен (высокой плотности)

0,1

А

F

Полипропилен

0,01

А

F

Полистирол

0,04

SA

Р

Поливинилхлорид

0,10

R

-

Винил (хлорид)

0,45

R

Р

Термореактивные пластмассы

Эпоксидные смолы

0,1

SA

Фенольные смолы

0,6

-

-

Полиэфиры

0,2

А

Силикон

0,15

R

Мочевины

0,6

А

-

           Обозначения в таблице:R - стоек, А - сильно подвержен действию, F - средне, Р – слабо, SA — незначительно.

Добавки.

Добавки вводятся для повышения адгезии, технологичности, улучшения физических свойств антикоррозийных покрытий.

С течением времени свойства антикоррозийных покрытий ухудшаются. Через поры, существующие даже в самом качественном органическом покрытии, просачивается влага. Существует еще ряд причин, таких как  некачественное нанесение, старение связующего и др.

Новым направлением в создании органических антикоррозийных покрытий является применение полианилина, самого известного представителя проводящих полимеров. В основе антикоррозийных свойств полианилина лежит предотвращение или замедление им процесса окисления металла кислородом воздуха. Ряд авторов объясняет это следующим образом. Определенные фрагменты молекулы полианилина обладают более высоким окислительно-восстановительным потенциалом по сравнению с окислительно-восстановительным потенциалом кислорода. Поэтому полианилин окисляет ион кислорода О2- до молекулярного кислорода, что ингибирует окисление металла.

Металлические антикоррозийные покрытия.

Самый распространенный метод защиты от коррозии – это нанесение металлических антикоррозийных покрытий. Данный тип покрытий имеет хорошую адгезию и может наноситься множеством способов: окунанием, гальванизацией, напылением (плазменным, сверхзвуковым и др.), электроискровым методом и др.

Надежность металлического антикоррозийного покрытия обусловлена его положением в электрохимическом ряду напряжений относительно защищаемого металла. Если покрытие катодно по отношению к основному металлу, например как хром, мель, свинец или никель но отношению к железу, то образование оголённой поверхности в результате повреждения или некачественного нанесения приводит к интенсивной локальной коррозии из-за невыгодного соотношения площадей электродов. Если же покрытие анодно, как в случае цинка или алюминия по отношению к железу, то образование оголённой поверхности основного металла не вызывает таких катастрофических последствий, как в предыдущем случае. Поверхность оказывается защищенной катодно.

При разработке антикоррозийных покрытий необходимо учитывать совместимость металлов.

Керамические антикоррозийные покрытия.

Применение этого типа покрытий актуально только для высокотемпературных изделий, поскольку очень сложно обеспечить высокий уровень адгезии керамики к металлу.

Литература:

Р. Ангал. Коррозия и защита от коррозии. Изд-во «Интеллект», 2013. – 344 с.

Антикоррозийная защита металлоконструкций

Покрытия для металла

Защита от коррозии. Антикоррозионная защита металлаПолиуретановые защитные покрытия для металла Элакор-ПУ

ООО «ТэоХим» разрабатывает и производит материалы для защиты металла от коррозии.

Материалы для антикоррозионной защиты

Цена руб/кг.

Цены указаны с учётом НДС и тары. Цены зависят от общего количества покупаемых материалов.

Антикоррозионные покрытия для металла

Антикоррозионные покрытия «Элакор», производства ООО «ТэоХим», предназначены для защиты следующих поверхностей: сталь углеродистая и низколегированная, сталь оцинкованная, алюминий и его сплавы, медь и её сплавы.

Защитные покрытия для металла Элакор-ПУ отличаются высокой долговечностью: Срок службы антикоррозионных покрытий

Объекты применения противокоррозионных покрытий «Элакор-ПУ».

1. Внутренние поверхности

  • Резервуары нефти, мазута, дизельного топлива.
  • Резервуары воды, растворов солей, щелочей, кислот.
  • Резервуары, бункеры сыпучих материалов (износостойкие покрытия).
  • Вагоны-минераловозы (хопры).
  • Антифрикционные покрытия трубопроводов.
  • Прямой контакт с питьевой водой и сухими пищевыми продуктами.

2. Металл в помещениях

  • Покрытия для металлических полов.
  • Конструкции, подверженные газовой агрессии.
  • Защитные покрытия опалубки для бетона.

3. Металл на открытом воздухе

  • Наружные поверхности резервуаров.
  • Металлоконструкции.
  • Щиты звукоизоляции.

Защитные покрытия Элакор для металла прошли комплексные испытания в аттестованных лабораториях.

Результаты испытаний:

1. Высокие физико-механические показатели по адгезии, эластичности, твердости, истираемости, удару. 2. При существующей стойкости к климатическим воздействиям, влагостойкости, термостойкости, морозостойкости, стойкости к минеральным удобрениям, предполагаемый срок службы 10 лет.

3. Сравнительные испытания наших покрытий и покрытий, выполненных по технологии цинкования, показали, что срок службы наших покрытий в 10 раз больше.

Коррозия металла

Коррозия – это химическое взаимодействие металла с окружающей средой, в результате которого металл разрушается.

Для увеличения сроков эксплуатации металлических конструкций и изделий в промышленности, строительстве и других отраслях необходимо очень серьезно относиться к защите металла от коррозии.

Антикоррозионная защита – нанесение на поверхность металла различных защитных покрытий. Это может происходить на стадии производства продукции, например: легирование металла, цинкование, никелирование, устройство порошковых покрытий термического отверждения и т.д.

Самым распространенным, доступным, экономичным методом защиты от коррозии являются лакокрасочные покрытия.

Преимущества лакокрасочных антикоррозийных покрытий:

  • простая технология нанесения;
  • ремонтопригодность;
  • возможность устройства защитных покрытий металлоконструкций практически любых размеров и конфигураций;
  • проведение работ при отрицательных температурах;
  • возможность устройства защитных покрытий металлоконструкций непосредственно на объекте, «в поле»;
  • экономичность;
  • длительный срок службы;
  • любой цвет на выбор.

Основное условие антикоррозионной защиты – сплошность покрытия.

Покрытие должно быть водо — и паронепроницаемым. В наших эмалях для металла степень перетира пигмента составляет не более 15мкм. Поэтому при средней толщине покрытий 130-150мкм, агрессивные вещества, вызывающие коррозию не будут проникать через частицы пигмента к поверхности металла.

Важнейшим условием устройства надежного и долговечного антикоррозионного покрытия для металла является качественная подготовка защищаемой поверхности.

Антикоррозийное покрытие металла

Она должна быть зачищена до «чистого металла».

Стоимость покрытий для металла.

При устройстве антикоррозионных покрытий стоимость работ обычно составляет 80-90% от стоимости покрытий. Поэтому не следует использовать очень дешевые материалы, в составе которых находятся различные наполнители, уменьшающие стоимость продукта, но значительно ухудшающие защитные свойства. Краски и лаки по металлу, для покрытий с большим временем службы не должны стоить меньше 200р/кг Увеличение срока эксплуатации покрытия приводит к значительной экономии средств на ремонте покрытий и повторном нанесении.

Стоимость ремонта покрытий соизмерима, а может и превышать стоимость устройства покрытий, в связи с демонтажем ремонтируемого покрытия.

Выбор типа антикоррозийного покрытия и технологической схемы устройства зависят от многих факторов:

  • условий окружающей среды при эксплуатации изделия (например, воздействие газовой и пылевой агрессии);
  • климатических особенностей регионов, если защищаемые поверхности находятся на открытом воздухе;
  • условий при подготовке поверхностей и нанесению антикоррозионных покрытий.

Нужна консультация? Звоните: (499) 703-40-37,из России 8-800-100-50-10 (звонок бесплатный).

17янв17

Главная → Услуги → Антикоррозионная защита металлоконструкций

Антикоррозионная защита металлоконструкций

Коррозия — это необратимый процесс разрушения металла под влиянием химического или электрохимического воздействия внешней среды, в результате которого образуются продукты коррозии (окись, гидроокись железа и т.д.), т.е. ржавчина.

По характеру разрушения поверхности металлоконструкций можно выделить следующие основные виды коррозии:

  • Сплошная (равномерная) коррозия — характеризуется относительно равномерным по всей поверхности уменьшением толщины сечения элемента. Сплошная коррозия обычно встречается на конструкциях с разрушенным и длительное время не ремонтировавшимся защитным покрытием. Она обусловлена равномерным воздействием внешней среды на всю поверхность конструкции.
  • Местная или локальная (пятнами) коррозия — сосредоточена на отдельных участках поверхности металла. Характеризуется небольшой глубиной проникновения коррозии по сравнению с поперечными (в поверхности) размерами коррозионных поражений. Пораженные участки покрываются продуктами коррозии как и при сплошной коррозии, однако поражаются и покрываются продуктами коррозии лишь локальные участки поверхности.

    Коррозия пятнами обычно обусловлена повышением агрессивности среды на локальных участках вследствие попадания на поверхность конструкции конденсата, атмосферной влаги, локального накопления или отложения солей и др.

  • Язвенная коррозия — вид коррозии, характеризующийся появлением на поверхности конструкции повреждений, глубина и поперечные размеры которых (до нескольких миллиметров) соизмеримы.

Местная или язвенная коррозия может развиваться под слоем защитного покрытия. Такую форму коррозии называют подпленочной коррозией. Подпленочная коррозия нарушает адгезию защитного покрытия.

На корродирующей поверхности, как правило, могут присутствовать одновременно различные виды коррозионных повреждений. Со временем на одном и том же участке поверхности возможен переход от одного вида коррозии в другой. Например, подпленочная коррозия может перейти в коррозию пятнами, затем в общую коррозию, в т.ч. с образованием глубоких язв. Язвенная и местная коррозия — наиболее опасные виды коррозии, так как ее развитие может приводить к достаточно быстрому уменьшению площади сечения элемента на локальном участке, в то время как общее внешнее состояние противокоррозионного покрытия будет удовлетворительным.

Основным способом защиты металлоконструкций от коррозии является нанесение на них лакокрасочных покрытий (окрашивание), препятствующих проникновению к поверхности металла влаги, агрессивных газов и жидкостей.

Лакокрасочные покрытия, как правило, состоят из одного или нескольких слоев грунтовки и нескольких слоев покрывных материалов, адгезионно связанных с защищаемой поверхностью. Покрытие получается в результате нанесения жидких лакокрасочных материалов на окрашиваемую поверхность с последующим формированием пленки.

Качественное покрытие замедляет коррозию, но со временем в нем происходят процессы старения, изменяющие физико-механические свойства покрытия, оно приходит в негодность и требует восстановления. Эффективный срок службы лакокрасочного покрытия (ЛКП) должен быть не менее 5-15 лет и зависит от качества и свойств примененных материалов, толщины и числа слоев, качества подготовки поверхности, степени агрессивного воздействия среды. При несоблюдении требований технологии процесса окрашивания эффективный срок службы лакокрасочного покрытия резко снижается.

Одной из сфер деятельности нашей компании является профессиональная антикоррозионная защита металлоконструкций (АКЗ м/к) любых типов с использованием новейших технологий и в соответствии с требованиями современных российских и международных стандартов.

Среди многообразия объектов АКЗ м/к, обслуживающихся нами, можно выделить некоторые специфичные:

  • Антикоррозионная защита металлоконструкций, эксплуатирующихся на суше в условиях воздействия индустриальной атмосферной среды (заводы и прочие комплексные объекты нефтегазовой и химической промышленностей)
  • Антикоррозионная защита металлоконструкций, эксплуатирующихся в условиях воздействия морской атмосферной среды (суда, платформы и иные морские сооружения)
  • Антикоррозионная защита резервуаров
  • Антикоррозионная защита трубопроводов
  • Антикоррозионная защита мостов
  • Антикоррозионная защита стальных опор (вышки связи, ЛЭП, опоры освещения, антенные мачты и т.д.)

Общий порядок проведения работ по антикоррозионной защите металлоконструкций включает в себя несколько этапов.

1-й этап. Осмотр и профессиональная оценка объекта

  • Осматривается поверхность подлежащая антикоррозионной обработке и с профессиональной точки зрения оценивается ее состояние
  • Выбирается подходящая заказчику система антикоррозионных материалов. Выбор применяемых материалов для антикоррозионной защиты во многом зависит от климатических условий в период выполнения работ по их нанесению. Стандартные антикоррозионные системы наносятся в диапазоне температур окружающего воздуха от 5 до 30 0С. Существуют и специальные материалы позволяющие проводить работы при экстремальных температурах от -30 0С и до +60 0С. Температура обрабатываемой поверхности при этом должна быть не менее чем на 3 0С выше точки росы, иначе, образующийся на поверхности конденсат влаги приведет к так называемому «вспучиванию» лакокрасочного материала, что нарушит технологичность нанесения антикоррозионной системы и в разы снизит срок ее дальнейшей эксплуатации.
  • Выбирается подходящая технология для подготовки обрабатываемой поверхности под нанесение антикоррозионной системы
  • Оптимизируется схема проведения работ с технической, технологической и экономической точек зрения.

2-й этап. Общая подготовка

  • Осуществляется подготовка проектно-сметной документации, а также заключение договора с заказчиком
  • Разрабатываются проект производства работ (каждый объект требует разработки индивидуального ППР), регламент проведения работ по антикоррозионной защите
  • Составляется план-график проведения работ по антикоррозионной защите
  • На рабочую площадку завозятся необходимые материалы, оборудование, техника

3-й этап. Подготовка поверхности

  • Металлоконструкции проверяются на конструктивную приспособленность по ISO 12944 и при необходимости приводятся в соответствие c требованиям ISO 12944
  • C участков со старым лакокрасочным покрытием удаляются соли и прочие загрязнения
  • С помощью углеводородных растворителей подготавливаемая поверхность обезжиривается
  • С целью удаления старого лакокрасочного покрытия, ржавчины, окалины и придания шероховатости производится очистка ручным, абразивоструйным, гидроабразивным или гидродинамическим методом
  • В случае использования гидроабразивной или гидродинамической очистки обработанная поверхность подвергается сушке
  • Подготовленная поверхность обеспыливается с помощью сжатого воздуха или промышленных пылесосов

В процессе подготовки поверхности под АКЗ м/к осуществляется регулярный контроль качества производимых работ по следующим критериям:

  • степень очистки по стандарту ISO 8501 для абразивоструйной и ручной очистки проверяется визуально путем сравнения с эталоном
  • шероховатость поверхности проверяется на соответствие ISO 8503-1 визуально либо с помощью специальных приборов и приспособлений, таких как профилометр или компаратор
  • степень обеспыливания поверхности по стандарту ISO 8502-3 проверяется по размеру и количеству частиц пыли
  • степень обезжиривания поверхности металла проверяют люминесцентным способом по стандарту ГОСТ 12.2.052-81

Данные, собранные в ходе подготовки поверхности, заносят в журнал проведения работ по антикоррозионной защите и в акты скрытых работ, а затем предоставляют их заказчику, а также представителю Гостехнадзора.

4-й этап. Подготовка антикоррозийных материалов и их нанесение

  • Выбранные лакокрасочные материалы, при ввозе на объект, обязательно проходят входной контроль на соответствие качества данным из паспорта, выдаваемого на партию материала производителем
  • Подготовка лакокрасочных материалов для их нанесения на поверхность, в зависимости от заранее выбранной системы, заключается в правильном перемешивании их компонентов, согласно рецептуре производителя, со строгим соблюдением установленных им пропорций
  • Лакокрасочные материалы наносятся на сухую, заранее подготовленную поверхность специально обученным персоналом
  • Окраска осуществляется в основном безвоздушным способом специальным окрасочным оборудованием. Ручные способы окраски используются только в случаях, когда необходима полосовая окраска. Слои антикоррозионного материала должны наноситься на поверхность последовательно и равномерно. Каждый предыдущий слой материала перед нанесением последующего, должен высохнуть до степени, предусмотренной спецификацией к выбранному лакокрасочному материалу.

5-этап. Контроль качества

Контроль качества в процессе выполнения работ на всех предыдущих этапах осуществляется специалистами, обученными по программам ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей» и адаптированным программам норвежского центра Frosio, с помощью профессиональных контрольно-измерительных приборов от именитых европейских и российских производителей.

Проведение работ по антикоррозионной защите металлоконструкций документируется пооперационно, их ход и особенности отражаются в актах скрытых работ и актах приемки защитного покрытия. К таким актам прилагаются различные документы: чертежи, сертификаты и паспорта качества на применяемые материалы и прочие.

Для различных объектов АКЗ существует своя специфика, которая учитывается нашими специалистами при выполнении работ. Такой подход позволяет решить стоящие перед нашим клиентом задачи по АКЗ м/к наиболее рациональным для него способом.

   

Что такое — Антикоррозионные покрытия?

Cпособы защиты металла от коррозии

Антикоррозионные покрытия, как правило, классифицируются по области их применения: (промышленные или декоративные), по типа вещества: (алкидные, акриловые, эпоксидные, полиуретановые), по видам основы (водоразбавляемая или органорастворимая) и по компонентам (однокомпонентные или двухкомпонентные).

И если учитывать все эксплуатационные детали, технические задачи и функциональные назначения антикоррозионного покрытия, то можно подобрать средство, которое обеспечит вам максимальную защиту от коррозии. Для всех металлических изделий самым простым способом обработки является покраска их специальными красками по металлу, или специальная грунтовка. Антикоррозионные покрытия, в зависимости от их составляющих, могут служить барьером, протектором или пассеватором.

Барьерная антикоррозионная защита представляет собой механическую изоляцию металлической поверхности. Ее эффективность напрямую связано со степенью сцепки краски с поверхностью, водонепроницаемостью и химической составляющей поверхности. Нарушение целостности антикоррозийной защиты даже на минимальном уровне образования трещин ведет к возникновению подпленочной коррозии.

Пассивация металлической поверхности с помощью лакокрасочных продуктов производится путем химического взаимодействий обрабатываемой поверхности и компонентов покрытия. К данному виду антикоррозионной защиты можно отнести грунты, эмали, содержащие фосфорную кислоту, специальные составы, содержащие ингибирующие пигменты. Протекторная антикоррозионная защита металлической поверхности производится путем добавок в непосредственный состав покрытия различных порошков, которые имеют более стойкое отношение к коррозии, нежели исходный материал. В качестве протекторов обычно используют металлы с более отрицательным электродным потенциалом, такие как цинк и алюминий. Под воздействием внешней среды добавленный порошок растворяется в составе, а металл не подвергается коррозии.

Антикоррозионные покрытия предохраняют металлоконструкции и металлоизделия от внешних проявлений коррозии, и обеспечивает долгий срок службы объектов. Специализированные антикоррозийные краски в основном используются для покраски внешних металлических поверхностей, таких, как трубы, детали автомобилей и так далее. Такие краски просто незаменимы, когда иметь дело предстоит с изделиями из металла сложной конструкции.

Для того, чтобы правильно подобрать антикоррозийное покрытие в виде грунта, необходимо знать, что грунты различаются как по типу растворителя, так и по самой сфере применения. Дополнительно к этому, грунты подразделяются на два вида: для обычных и для проблемных поверхностей. Обычными поверхностями принято считать поверхности литых и катаных изделий, так как она имеет достаточную шероховатость для обеспечения наилучшей сцепки с грунтом. А к проблемным стоит относить поверхности алюминия, меди, оцинковки и прочих подобных материалов., Проблемы возникают из за малого количества шероховатостей, что обеспечивает слабую сцепку.

В любом из этих вариантов не стоит забывать, что при выборе антикоррозионной защиты в виде грунта не стоит пытаться сильно экономить, ведь от качества продукции напрямую зависит срок эксплуатации защищаемого изделия. Так же немаловажную роль в антикоррозионной защите играет подготовительная роль. То есть подготовка поверхности к нанесению защитного покрытия, которая должна быть выполнена особо тщательно. Так что для выбора способовзащиты необходимо тщательно учесть все детали и нюансы, чтобы впоследствии не пришлось переделывать всю работу заново.

Антикоррозионные работы

Cтраница 1

Антикоррозионные работы относятся к разряду трудоемких строительно-монтажных работ, при выполнении которых применяется большая номенклатура машин, механизмов и инструментов различного назначения. Машины и механизмы, наиболее часто используемые при производстве антикоррозионных работ, приведены в табл. 132 — 139 и технической характеристике.  

Антикоррозионные работы должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.016 — 79 Антикоррозионные работы при строительстве.  

Антикоррозионные работы на нижнем и среднем участках поверхности ствола трубы выполняют с применением пистолета-распылителя, верхний участок обрабатывают валиком на длинной ручке.  

Антикоррозионные работы относятся к разряду трудоемких строительно-монтажных работ, при выполнении которых применяется большая номенклатура машин, механизмов и инструментов различного назначения. Машины и механизмы, наиболее часто используемые при производстве антикоррозионных работ, приведены в табл. 132 — 139 и технической характеристике.  

Антикоррозионные работы должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.016 — 79 Антикоррозионные работы при строительстве.  

Антикоррозионные работы должны проводиться специализированными организациями, укомплектованными необходимыми механизмами и специалистами с квалификацией, соответствующей конкретному виду выполняемых покрытий, и начинаться на участках только после окончания на них строительно-монтажных работ.  

Антикоррозионные работы, выполняемые внутри закрытых аппаратов, емкостей, колодцев, каналов, допустимы только в противогазах или скафандрах с принудительной подачей воздуха, включенной в общую приточно-вытяжную вентиляцию, и в присутствии специально выделенных для наблюдения двух дежурных. Между работающими внутри защищаемого объекта и наблюдателями осуществляется постоянная сигнальная, звуковая или любая другая связь. При нарушении технологического процесса, отключении вентиляции или освещения подается сигнал и наблюдатели оказывают помощь по эвакуации людей из аппарата.  

Антикоррозионные работы, связанные с необходимостью касания электрического кабеля, могут производиться только после отключения кабеля и в присутствии представителя предприятия, эксплуатирующего данный кабель.

Защита от коррозии. Способы защиты металлов.

Антикоррозионные работы ( лакокрасочные, оклееч-ные, с пластмассами и др.) связаны с применением взрывоопасных токсичных материалов, поэтому они должны быть правильно организованы, во избежание пожара или отравлений работающих.  

Антикоррозионные работы на объекте тесно связаны с другими вспомогательными и смежными работами. Так, при футеровке химических аппаратов монтажники обеспечивают своевременную установку и подготовку аппаратов под защитные покрытия, а потом заканчивают монтаж после выполнения футеровочных работ. Успешное выполнение работ по устройству химически стойких полов в производственных цехах зависит от своевременной и качественной подготовки строителями оснований под настил изоляции и одежды пола.  

Антикоррозионные работы выполняют в соответствии с проектом производства работ ( ППР), который предусматривает организацию рабочих мест с учетом технологической последовательности операций. В ППР даны указания, обеспечивающие правильное и безопасное производство работ; решения, позволяющие снизить содержание взрывоопасных и токсичных веществ в закрытых аппаратах и сооружениях до безопасных пределов; способы защиты работающих при применении токсичных материалов и другие мероприятия, обеспечивающие безопасные условия ведения работ.  

Антикоррозионные работы являются одним из наиболее трудоемких процессов в строительстве.  

Все антикоррозионные работы производят в сухом, чистом помещении при температуре 10 — 20 С.  

Все антикоррозионные работы должны производиться под наблюдением ответственного лица в полном соответствии с инструкцией по технике безопасности.  

Все антикоррозионные работы на производственных объектах должны выполняться в строгом соответствии с ППР, которые разрабатываются специализированными проектными организациями. При небольших объемах допускается производство работ по технологическим запискам. ППР должны включать мероприятия, обеспечивающие максимальную механизацию работ, применение передовых методов труда, расчет вентиляции и освещения, обеспечение безопасных условий труда, особенно при производстве работ с легколетучими и токсичными материалами, меры по защите рабочих, расчет лесов и подмостей, мероприятия по обеспечению работ в зимних условиях.  

Страницы:      1    2    3

Виды антикоррозийной защиты металлоконструкций:

Металлические конструкции, вступая во взаимодействие с внешней средой, подвергаются коррозии, металлы окисляются и теряют свои  свойства. Коррозия металлов приводит не только к безвозвратной потере 12 % от ежегодной выплавки, но и к быстрому износу  дорогостоящих изделий и порче ответственных сооружений. Эксперты оцениваю данный ущерб в размере 4% от ВНП каждого государства!

 Антикоррозийная защита металла — наиважнейшая проблема в решении вопроса долговечности металлических конструкций.

В настоящее время  применяют три механизма, дающих металлу антикоррозионную защиту: барьерный, катодный  и ингибиторный.

 1. Барьерный – предохраняет металл от  проникновения   влаги и кислорода на его поверхность, так как в процессе высушивания покрытия получается плотная пленка. Такой эффект дают лакокрасочные материалы на основе винила,  хлоркаучука,  эпоксидные двухкомпонентные составы.

Что такое — Антикоррозионные покрытия?

Кроме этого барьерную защиту  дают дополнительное  включение в состав покрытия пигментов плоской формы (эффект чешуек).

 2. Ингибиторный – в состав покрытия входит  пигмент,  вступающий в химическую реакцию с поверхностью,  и образующих на ней защитную пленку, угнетающую окислительную активность металла. В ЛКМ ингибитором является фосфат цинка.

 3. Катодный —  используются сплавы, имеющие большую активность, чем защищаемый металл. В случае возникновения электрохимической реакции пигмент является  анодом, а металл — катодом. В итоге окисляется покрытие, а не металлическая поверхность,  предварительно обработанная пескоструйным способом. В ЛКМ  таким пигментом  является порошок  цинка (до 90% в сухой пленке).

 Самый верный способ защиты от коррозии — использование  материалов, не подверженных коррозии. Например, легированную сталь (с добавкой  никеля или титана или хрома) Однако цена такой стали  существенно  больше  обычной.

На практике же для антикоррозийной защиты  металлоконструкций применяют нанесения лакокрасочных  защитных  покрытий.

Это быстро, выгодно, есть возможность нанесения и ремонтного восстановления покрытия  уже в процессе длительной эксплуатации металлоконструкции.

К сожалению, есть нарекание на долговечность такой антикоррозийной защиты металлоконструкций. Анализируя случаи разрушения антикоррозийной защиты, напрашивается вывод,  что  утрату защитных свойств можно избежать, если

  • использовать долговечные покрытия,  с возможностью нанесения на поверхности с низкой степенью предварительной зачистки, это повысит качество исполнения работы в полевых условиях;
  • строгое соблюдение технологии производства антикоррозийной обработки  покрытия. Для каждого  ЛКМ существует строгий регламент подготовки поверхности, задан интервал максимальной  и минимальной температуру производства работ, определено время послойной сушки и другие существенные параметры;
  • выполнение  работ высококвалифицированным  персоналом и использование современных средств контроля.

 Еще раз следует признать, что данный способ антикоррозийной защиты металлоконструкций был и остается наиболее доступным и экономически оправданным при защите металлоконструкций от атмосферной коррозии.

— Все необходимые документы для проведения огнезащитных, антикоррозийных и строительно-монтажных работ 

— Система контроля качества выполняемых работ

— Оперативность в принятии решений

— Большой опыт выполнения работ любой сложности

« Назад

Технология устройства защитных покрытий, гидроизоляционных покрытий, противокоррозионных покрытий.

Защитные покрытия — кровля, гидро- и пароизоляция, антикоррозионное покрытие, теплоизоляция — это такие элементы зданий и сооружений, которые предназначены для предохранения, т.е. защиты их от атмосферных осадков, проникновения в конструкцию пара и воды, воздействия на конструкцию агрессивной среды, промерзания или лишнего нагревания.

Изоляционные покрытия любых видов предназначены для защиты конструкций, а также зданий и сооружений от вредного (разрушающего) воздействия окружающей среды (1-я группа), создания необходимых условий для нормальной их эксплуатации (2-я группа).

К первой относятся гидроизоляционные и антикоррозийные покрытия, а ко второй — тепло- и звукоизоляционные.

Для водопроводно-канализационных сооружений, эксплуатируемых в условиях водонасыщенной среды, большое значение имеют гидроизоляционные работы по устройству защиты конструкций от воздействия грунтовых вод и обеспечению их водонепроницаемости, а также по защите их от коррозии.

Вне зависимости от способа устройства и вида применяемых материалов гидроизоляцию подразделяют на окрасочную, битумную и из полимерных материалов, оклеечную из рулонных и листовых материалов на битумной, дегтевой или полимерной основе, штукатурную цементную и асфальтовую, литую асфальтовую, сборно-листовую из металлических и полимерных листов.

Гидроизоляционные покрытия устраивают со стороны действия гидростатического напора.

Для предотвращения коррозии элементов зданий и сооружений применяют различные способы их защиты, основными из которых, реально выполнимых в условиях строительства, являются: окраска (нанесение лакокрасочного покрытия), металлизация, гуммирование и гидрофобизация.

Антикоррозионные покрытия устраивают путем окраски битумными, химически стойкими лакокрасочными составами, эмульсиями резиновых смесей или пластмасс; оклейки листовыми и рулонными (материалами; шпатлевки или штукатурки кислотоупорными замазка­ми и растворами; облицовки (футеровки) плитками, кирпичом, блоками на химически стойком вяжущем бетоне; напыления пластических масс.

Окраску различными защитными составами применяют в основ­ном для защиты от коррозии металлических конструкций. В качестве защитных покрытий применяют: битумные жидкие растворы, краски, лаки, эмали на основе полиуретановых, эпоксидных, силикатных смол и др.

Защитное покрытие обычно состоит из грунтовки и покрывных слоев. Грунтовку наносят несколькими тонкими слоями, причем на очищенную и сухую поверхность. При ее нанесении нельзя оставлять пропуски покрытия, подтеки и другие дефекты.

Покровный слой, состоящий в свою очередь из нескольких сло­ев, наносят на подготовленную грунтовку. Количество слоев указы­вается в проекте и принимается в зависимости от назначения покры­тия, технологического процесса нанесения, свойств защищаемого материала и условий эксплуатации покрытия.

Нанесение покрытия несколькими слоями сводит к минимуму возможность проникновения агрессивной среды через возможные поры одного или даже двух слоев. При многослойном нанесении покрытия каждый последующий слой наносят после полного высы­хания или отвердения предыдущего.

Процесс окраски выполняют механизированным и ручным спо­собами. Механизированный способ целесообразно использовать при больших площадях окрашивания, когда применяют пневмати­ческие или механические распылители. В этом случае, когда необ­ходима окраска элементов малого сечения (например, решеток, продольных или поперечных связей и др.), предпочтительнее руч­ная окраска, так как при механизированной будут большие потери лакокрасочных материалов.

Металлизацию применяют для защиты металлических и заклад­ных деталей железобетонных конструкций от коррозии. Для нанесе­ния металлизационных покрытий используют цинковую или алюми­ниевую проволоку. Металлизацию осуществляют газопламенным напылением цинкового порошка или наплавлением расплава цинко­вой (или алюминиевой) проволоки.

Металлизация газопламенным напылением заключается в нанесе­нии на защищаемые детали слоя цинка толщиной 0,1-0,5 мм при помощи специальной передвижной установки, включающей баллон с горючим газом, компрессор для подачи воздуха, питательный ба­чок и распылительные горелки.

Покрытие наносят не позже трех дней после окончания сварочных работ на тщательно очищенные поверхности.

Перед нанесением покрытия поверхности сварного шва и около сварочной зоны закладных пластин разогревают до 320-350°С при помощи газовых горелок. Вслед за этим включают подачу порошка и напыляют цинковое покрытие в один слой. Устроенное таким обра­зом покрытие прочно сцепляется с защищаемыми элементами кон­струкций. В процессе нанесения покрытия сопло горелки следует держать на расстоянии 80-120 мм от металлизируемого покрытия;

причем под углом 75—90° к ней. Покрытие, выполненное в построч­ных условиях, целесообразно дополнительно покрыть 2—3 слоями лакокрасочных материалов для получения комбинированного металлизационно-лакокрасочного покрытия. Такие комбинированные за­щитные покрытия обладают высокой стойкостью и долговечностью и они применяются для защиты стальных элементов от коррозии в агрессивных, в том числе в водных средах.

Металлизацию наплавлением расплава проволоки выполняют с помощью электрометаллизатора. Покрытие наносят в 2-4 слоя тол­щиной 0,1—0,2 мм.

Гуммирование — это процесс нанесения на поверхность сырой ре­зины с последующей вулканизацией. На очищенную и обезвоженную поверхность наносят тонкий слой резинового клея, на который на­кладывают листовую или рулонную сырую резину и подвергают тем­пературной обработке, т.е.

Антикоррозийная защита

вулканизации. При этом резина образует сплошное покрытие толщиной 2-4 мм. Гуммирование можно также выполнять другим способом, когда на поверхность наносят в не­сколько слоев раствор сырой резины в бензине. Каждый последую­щий слой наносят на просохший предыдущий, примерно через 40-60 мин. Затем покрытие вулканизируют.

Гидрофобизация — покрытие поверхности железобетонных и ка­менных конструкций водными растворами кремнийорганических соединений. После высыхания на обработанной поверхности обра­зуется водонепроницаемая пленка, препятствующая проникновению воды и, следовательно, коррозии основных материалов. Данный ра­створ наносят кистями, валиками, краскопультами или другими средствами малой механизации. Такую обработку целесообразно пе­риодически через 3—5 лет повторять.

Окрасочную гидроизоляцию применяют главным образом для за­щиты конструкций от капиллярной влаги. Ее устраивают путем рав­номерного нанесения на поверхность не менее чем в два слоя горя­чих или холодных битумных мастик или мастик на основе синтети­ческих смол механизированным способом с помощью форсунок (рис. 17.1, а).

Оклеечную гидроизоляцию, используемую при гидростатическом напоре до 30 м, выполняют послойным наклеиванием на поверхность гнилостойких рулонных или листовых материалов (гидроизол, изол, бризол, стеклоткани, дегтебитумные и гидрокамовые материалы, поливинилхлорид, винипласт, полиизобутилен, пленки из полиэтилена, полиамида, фторопласта). Для их наклейки применяют мастики: битумные — для материалов на битумной основе, дегтевые — для дегтевых материалов, клеи на эпоксидной смоле — для полимерных материалов. На горизонтальные и наклонные до 25° поверхности такие материалы наклеивают по технологии устройства рулонных кровель с нахлесткой полотнищ в продольных и поперечных стыках на 100 мм с расположением стыков в разбежку. На вертикальные и наклонные более чем на 25° поверхности такие материалы наклеивают снизу вверх участками (захватками) по 1—2 м с притиркой деревянными шпателями.

При сопряжении горизонтального гидроизоляционного ковра с гидроизоляцией вертикальных поверхностей сооружения (резервуара) вокруг него устраивают временную стену высотой 1,2—1,5 м (рис. 17.1, б). На нее послойно заводят и наклеивают все слои гидроизоляционного ковра, а затем, после возведения стен сооружения, указанную временную стенку разбирают и освободившийся рулон­ный материал наклеивают на вертикальные поверхности стен.

Рис. 17.1. Схема устройства различных видов гидроизоляции:

а — окрасочный; б — деталь перехода с горизонтальной оклеечной гидроизоля­ции на вертикальную; в — цементно-песчаной; г — литой мастично-битумный при гидроизоляции днища радиального отстойника; 1 — изолируемая поверх­ность; 2 — форсунка; 3 — подмости; 4 — воздуховод; 5 — компрессор; 6 — мастикопровод; 7 — пробочный кран; 8 — насос; 9 — бак для эмульсии или холод­ной мастики; 10— защитная стенка в V2 кирпича; 11 — слои горизонтального ковра; 12 — доска; 13 — разбираемая часть стенки; 14 — изолируемое сооруже­ние (резервуар); 15 — защитный слой из цементно-песчаного раствора; 16 — бе­тонная подготовка; 17 — воздухоочиститель; 18 — цемент-пушка; 19 — материаль­ный шланг; 20 — сопло; 21 — водяной шланг; 22 — бак с водой; 23 — передвиж­ная кровельная установка ПКУ-35М; 24, 25 — шланги для подачи соответственно сжатого воздуха и мастики; 26 — готовый участок гидроизоляции; 27 — коничес­кая часть днища отстойника

Штукатурная цементно-песчаная гидроизоляция применяется для защиты жестких, трещиноустойчивых конструкций, причем ее устраивают после полной осадки сооружения. Для изоляции при этом применяют специальные растворы на водостойком безусадочном це­менте (ВВЦ), водостойком расширяющемся цементе (ВРЦ) или портландцементе с уплотняющими и гидравлическими добавками. Перед устройством изоляции поверхность увлажняют, а бетонную поверх­ность, кроме того, насекают или обрабатывают пескоструйным аппаратом. Раствор наносят способом торкретирования с помощью це­мент-пушки (рис. 17.1, в) или установки «Пневмобетон» отдельны­ми слоями толщиной по 6-10 мм. Количество слоев зависит от величины гидростатического напора. Каждый последующий слой на­носят после затвердевания предыдущего, после обработки его сжатым воздухом и смачивания водой. В период твердения гидроизоляции ее предохраняют от механических повреждений, и в течение двух недель увлажняют водой (2-3 раза в сутки).

Штукатурную асфальтовую гидроизоляцию устраивают из горячих или холодных (эмульсионных) асфальтовых мастик и растворов путем их послойного нанесения с помощью асфальтометов, растворометов или растворонасосов. На горизонтальные поверхности изоля­цию наносят захватками длиной до 20 м и шириной 2-2,5 м слоями толщиной 7-10 мм, а на вертикальные — снизу вверх ярусами 1,4-1,8 м слоями по 5-7 мм. Каждый слой наносят после остывания пре­дыдущего с сопряжением ярусов и захваток в каждом слое внахлес­тку на 200 мм.

Литую асфальтовую гидроизоляцию выполняют из горячих ас­фальтовых, в особо ответственных сооружениях; выполняют ее из стальных листов на сварке. Пластмассовые (винипластовые) покрытия используют главным образом для защиты со­оружений от агрессивных вод. Листы винипласта крепят к изолиру­емой поверхности с помощью клея ПХ, а между собой — на сварке.

Антикоррозионные покрытия наносят на предварительно очищен­ную поверхность, выравнивают и высушивают. На металлических поверхностях устраняют задиры и наплывы металла, зачищают сва­рочные швы, удаляют окислы и обезжиривают растворителями.

Ан­тикоррозионные окрасочные покрытияиз химических лаков, красок и эмалей выполняют путем последовательного нанесения на поверх­ность грунтового, шпаклевочного и окрасочных слоев с сушкой каж­дого из них. Грунтовки и краски наносят распылением или кистями.

Облицовочные и футерованные покрытияиз плит, кирпича, блоков выполняют теми же технологическими приемами, что и при облицо­вочных и каменных работах. Высокую плотность таких защитных покрытий обеспечивают путем тщательной перевязки и заделки швов.

Металлизационные покрытияустраивают путем послойного напыления расплавленного цинка специальными аппаратами.

Дата добавления: 2017-04-05; просмотров: 2152;

Похожие статьи:


Смотрите также


Оцените статьюПлохая статьяСредненькая статьяНормальная статьяНеплохая статьяОтличная статья (проголосовало 13 средний балл: 5,00 из 5)
Загрузка...