Чем очистить гбц от нагара


Очистка клапанов, как и чем почистить клапан от нагара, присадка в бак для клапанов

Чистим клапаны от нагара.
Частые  короткие поездки, простои в городских пробках, плохое качество топлива, а также большие периоды в техническом обслуживании, резко повышают риск образования шламов, что становится причиной нагара на клапанах.

Впускной и выпускной клапаны в бензиновых двигателях

Нагар на клапанах мешает всасыванию воздуха, который образовывается в камере горения и, следовательно, нарушается оптимальное формирование смеси в двигателе. Это приводит к снижению производительности, высоким выбросам и увеличенному расходу топлива. Всё, что мешает правильному охлаждению клапана либо создаёт избыточный перегрев, приводит к тому, что клапан может прогореть. Образование нагара на клапане и его седле препятствует его правильному охлаждению и приводит к неизбежному перегреву.
Причиной прогорания клапанов могут  быть и   проблемы с охладительной системой в самом силовом агрегате, если его рабочая температура станет предельно высокой. Недостаток охлаждающей жидкости, проблемы с термостатом, гидронасосом, закупоренный радиатор, сломанный вентилятор или его выключатель – всё это приводит к перегреву силового агрегата. Это, в свою очередь, приводит к увеличению клапанных стержней, уменьшению зазора между направляющей и стержнем, что приводит к упору клапана в направляющие, и его может заклинить. Если клапан заклинит в открытом положении, то произойдёт удар поршня о клапан, что приводит к разрушению поршня, клапана и других деталей. Перегрев клапанов происходит также и от сильно повышенной температуры сгорания. Такие факторы как преждевременное или позднее зажигание, обеднённая топливная смесь, детонация могут играть здесь основополагающую роль. Аналогичными причинами, приводящими к перегреву клапана, являются затруднение выхлопа, вызванное забитым каталитическим конвертером либо повреждением трубы.

Особенно критически:

Твердая корка на клапане, действует как изолирующий слой и предотвращает рассеивание тепла к головке блока цилиндров.
Сильно перегретый клапан может просто сгореть, в буквальном смысле слова. Всё это может привести к перебоям в работе двигателя, а при повторном сбое к отказу и, соответственно, к дорогостоящему ремонту.

Одно из самых простых решений держать двигатель в чистоте, а также очистить клапаны от нагара - использование топливных присадок Liqui Moly, в частности Ventil Sauber артикул 1989

Liqui Moly Ventil Sauber -это гарантия чистых клапанов!

Регулярное применение топливной присадки, очистит нагар на впускных и выпускных клапанавх двигателя автомобиля, и решит проблему скоплений вредных веществ. A 150 мл достаточно для бака емкостью 75 литров.

На рисунке: Закоксованые клапана не редкость. Такой двигатель никогда нельзя назвать исправным. Чтобы избежать дорогостоящих простоев- необходимо очищение клапанов.

Liqui Moly Ventil Sauber – мягкодействующий препарат, помогающий вашему двигателю исправно работать очень длительное время.

Opel Astra | Очистка головки блока цилиндров и поршней от нагара

4.1.6.4. Очистка головки блока цилиндров и поршней от нагара
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Очистку можно произвести как на двигателе, установленном в автомобиле, так и на двигателе, снятом с автомобиля.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Снимите головку блока цилиндров и, используя проволочную щетку или пластиковый скребок, удалите все следы нагара из камер сгорания и цилиндров. Стержни клапанов и направляющие втулки клапанов также необходимо очистить от нагара. Промойте камеры сгорания и цилиндры бензином и очистите поверхность головки блока цилиндров.
2. Если двигатель установлен в автомобиле, очистите верхние части поршней и цилиндров. При очистке соблюдайте осторожность, чтобы нагар не остался в цилиндрах, так как в этом случае могут быть поцарапаны стенки цилиндров и повреждены поршни и кольца. Для исключения этого проверните коленчатый вал двигателя в такое положение, чтобы два поршня установились в ВМТ. Два другие цилиндра закройте чистой ветошью. Каналы системы охлаждения заклейте отрезками липкой ленты, для того, чтобы исключить попадание нагара в систему охлаждения.
3. Заполните тонким слоем смазки промежуток между стенками цилиндров и двумя поршнями. Пластиковым скребком очистите верхние части поршней, при этом соблюдайте осторожность, чтобы не поцарапать алюминиевый сплав. Также очистите нагар с верхней части цилиндров. После очистки удалите смазку с частицами нагара. Для уменьшения образования нагара отполируйте верхнюю часть поршня.
4. Удалите ветошь из двух других цилиндров и проверните коленчатый вал двигателя, чтобы два поршня, которые находились внизу, установились в верхнюю мертвую точку. Закройте ветошью очищенные цилиндры и методом, описанным ранее, очистите оставшиеся два цилиндра от нагара.

Очистка закоксованных деталей двигателя.

Каждый моторист знаком с закоксовыванием двигателя внутреннего сгорания. Это неизбежное явление которое наносит вред двигателю и со временем приводит к его ремонту.
За время эксплуатации в двигателе сгорают тонны топлива с выделением отходов, постепенно загрязняющих все внутренние поверхности. Избыточные отложения являются причиной отказов двигателей и соответственно капитального ремонта.

Закоксовывание – это отложения трех типов: шламы, лаки и нагары.

  • Шламы - низкотемпературные мазеобразные отложения. Это окисленные компоненты масла, воды и охлаждающей жидкости, продукты неполного сгорания топлива. Шламы оседают на деталях двигателя с невысокой рабочей температурой: в каналах системы смазки, на клапанной крышке, стенках картера, на поверхностях коленвала и распредвала.
  • Лаки представляют собой эластичные пленки, образующиеся на цилиндрах и на поршнях в зоне компрессионных и маслосъемных колец, а также на юбке и внутренних стенках поршней.
  • Нагары – твердые отложения из углеродистых соединений и золы. Высокотемпературные отложения в двигателе (нагар) состоят из смолистых соединений, асфальтенов, тяжелых битумов, аморфной сажи, поликристаллического углерода (кокса) и золы - неорганической минеральной составляющей.

При проведении капитального ремонта закоксованного двигателя первым и необходимым действием является очистка его от всех видов загрязнений.
Если вы смотрели передачи об автомобильном ремонте в западных странах, то могли обратить внимание на моечные машины установленные на участках моторного ремонта. Это так называемые универсальные моечные машины позволяющие очистить самые грязные детали двигателя.

Универсальная моечная машина представляет собой герметичный контейнер в котором деталь моется в двух режимах – автоматическом и ручном.
Универсальные мойки это струйные аппараты, в которых очистка осуществляется за счет подачи стуй моющего раствора.

Автоматический режим:
В контейнер на вращающую корзину помещают блок, головку блока и детали поменьше. Корзина вместе с деталями вращается. В мойке установлена неподвижная рампа с форсунками, через которые подогретый моющий раствор под давлением подается на деталь. Мойка длится – 15-20 минут. Автоматический режим мойки позволяет удалить шламы и лаки с деталей. А вот с нагаром данный режим не справится. Нагары можно удалить только механическим путем.
Универсальная моечная машина оснащена смотровым окном, которое позволяет контролировать процесс мойки.

Итак детали помылись в автоматическом режиме. Однако остались труднодоступные места, куда раствор не смог проникнуть – это сложные полости и каналы. В них мог остаться шлам.

Ручной режим:
Ручной режим предназначен для домывки труднодоступных мест и механического удаления нагара. Для этих целей в универсальных мойках предусмотрены шланг для точечной подачи раствора, пневмощетка и пистолет для обдува сжатым воздухом. Шланг оснащен насадками разного диаметра для регулировки давления струи раствора. С помощью него в полости и каналы подается струя и вымываются остатки шламов.

Удаление нагаров в камере сгорания осуществляется с помощью пневмощетки. Это важный этап очистки головки блока цилиндров. Очистка от нагара позволяет вскрыть микротрещины в головке и осуществить дефектовку детали. Для эффективного удаления нагаров на обрабатываемую щеткой поверхность одновременно подается моющий раствор. Полная очистка камер сгорания достигается за 20-30 минут.
Кроме нагаров щеткой удаляются остатки старой краски и осадков прокладок.
Поворотная корзина позволяет перемещать деталь внутри моечной камеры в удобное для ручной промывки положение. Таким образом можно очистить поверхности габаритных деталей.

После окончания процесса мойки деталь обдувается сжатым воздухом для ее сушки.
Универсальные мойки оснащаются маслоотделителем, что экономит моющее средство и позволяет дольше использовать моющий раствор.
Универсальные моющие машины это мечта моториста. Да это не дешевое удовольствие, но мойка позволяет за час – полтора полностью очистить детали двигателя перед ремонтом.
В России такие аппараты выпускаются производителем моечного оборудования – компанией Гейзер. Размеры моечного пространства таких моек различна. Диаметр корзины от 700 до 1600 мм.
Видео очистки деталей. {youtube}VrLmxGB0Dp8{/youtube}

Чистка EGR, впускных коллекторов и каналов ГБЦ орехоструем

Если двигатель начал неустойчиво работать, потерял мощность, а на перегазовках обильно дымит, то это не всегда предвещает сложный и дорогой ремонт, а решение проблемы может оказаться довольно простым.

Зачастую виновником сбоев в работе дизельных и бензиновых турбированных моторов с непосредственным впрыском становится нагар и отложения во впускном тракте, уменьшающие его пропускную способность. Это приводит к тому что в цилиндры попадает недостаточно воздуха для полного сгорания топлива и достижения номинальной мощности двигателя.

Если мотор оснащен турбиной, то у него может заметно увеличиться "турбояма", а вот для атмосферного движка наполнение цилиндров свежим воздухом полностью зависит от газодинамики впускной системы, и её проходимость очень важна.

В загрязнение впускных каналов ГБЦ и впускного коллектора вносят свою долю:

  • низкое качество дизельного топлива, его пониженное цетановое (или октановое) число, наличие дополнительных примесей;
  • подача во впуск выхлопных газов через клапан EGR, приводящая к оседанию большого количества сажи;
  • сброс во впуск избытков картерных газов (вместе с масляным туманом { маслоуловители до конца не способны задержать все частицы смазки}) через сапун системы вентиляции картера. Масло оседает на клапанах и коксуется от высокой температуры, скапливаясь в больших количествах..

Получается что во впуске накапливается не просто сажа, а маслянистая грязь, которая активно загрязняет как впускные клапаны, так и клапан системы рециркуляции отработавших газов EGR. Последний может начать «подвисать» или заклинить, и если отработавшие газы начнут подаваться во впускной коллектор на всех режимах, то о хорошей тяге точно можно забыть.

К сожалению, загрязнение впускного тракта дизельных и бензиновых моторов с непосредственным впрыском неизбежно и владельцу просто нужно быть к этому готовым.
Заметить небольшую постепенную потерю производительности мощного мотора без специальных замеров непросто, поэтому о проблеме загрязнения следует помнить и не пренебрегать своевременной профилактической очисткой, которая предупредит появление новых неполадок.

Перед процедурой очистки моем подкапотное пространство и продуваем все уголки от мельчайших песчинок сжатым воздухом. Чтобы не снимать ГБЦ и максимально ускорить процедуру очистки, мы создали устройство “орехоструй” :) . Он выстреливает сжатым воздухом и измельченной ореховой скорлупой под давлением 25 атмосфер!, отбивая весь образовавшийся нагар (мусор засасывается пылесосом). Такая очистка впускных каналов ГБЦ и впускного коллектора двигателей позволяет проникнуть в самые глубокие места головки.
Проворачивая коленвал, производим последовательную очистку всех цилиндров при закрытых впускных клапанах. Очищенные впускные каналы обязательно продуваем сжатым воздухом, но даже если теоретически немного скорлупы попадет в цилиндр, то она не сможет поцарапать металл и сгорит в выпускном тракте.
Таким же образом производим очистку EGR, который приобретает заводской вид.

Лучшей альтернативы для качественного удаления нагара из впускного тракта мы пока не нашли, но точно знаем что никакая химия не сможет до блеска очистить загрязненные маслянистой грязью поверхности, как это делает “орехоструй”.

Рекомендуемая периодичность очистки:

  • При эксплуатации в основном режиме езды по городу, обработку нужно проводить каждые 80000км.
  • Если же вы постоянно ездите по трассе, то чистить впуск дизельного двигателя рекомендуется каждые 100000км.

Кстати, недавно позвонил клиент на Mitsubishi Pajero, очистку которого мы засняли, и сказал что машина стала лучше тянуть и также уменьшился расход топлива на 1,5 литра а значит двигатель стал чище дышать. По опросам владельцев автомобилей у которых производилась чистка впускных каналов, у всех автомобилей однозначно увеличилась мощность двигателя!

СТО «КОВШ». Управляй надёжным!

секреты и механизмы — Ozon Клуб

Рассказываем, как своими руками с наименьшими потерями сил и времени сделать притирку клапана.

Проверка качества притирки

Клапанные пружины влияют на функциональность двигателя и качество механизма. Чем старее пружины, тем скорее они ослабевают, заставляя клапаны «подскакивать» на сёдлах при закрытии. Это приводит к проблемам при запуске двигателя и потере мощности автомобиля. Для того, чтобы сделать притирку, существуют как новаторские, так и традиционные методы.

Начните с проверки штока клапана и направляющей. Для этого передвигайте клапаны из одной стороны в другую. Это нехитрое действие покажет вам, как именно проводить проверку.

Притирка любых клапанов означает, что вам нужно внимательно осмотреть направляющие, принадлежащие клапану, на предмет износа. Для притирки клапанов разместите элементы в направляющую, которая им соответствует, а затем слегка подержите клапаны над седлом.

Перемещайте головку клапана слева направо и наоборот. Если передвижение этой части клапана больше 0,2 мм, это говорит об износе направляющей или штока. Посмотрите характеристики, указанные в инструкции от производителя. Найдите эту информацию в сервисном гайде или обратитесь к дилеру, чтобы проверить качество.

Если вы наблюдаете интенсивное движение комплектующей во время притирки клапанов, проделайте тест повторно, используя новые клапаны. Подвижность уменьшилась? Значит, старый шток на клапане изношен, а сам клапан требует замены. Если по-прежнему клапан ходит ходуном, это признак износа направляющей. Покажите головку блока цилиндров мастеру, который продиагностирует все направляющие.

Эти детали открываются, если входят в состав головки блока цилиндров. Тогда направляющие увеличатся в размере. А у вас появится возможность установить новые клапаны с увеличенными штоками. В принципе, если вы не уверены в собственных силах, эту работу можно доверить автомастерской, где есть профессионалы и множество нужных инструментов.

Как отшлифовать и установить клапаны?

Обычно клапаны должны быть притерты к соответствующим сёдлам, чтобы обеспечить газонепроницаемое уплотнение. Притирка клапанов предполагает, что вы должны отшлифовать клапаны (в том числе и новые) самостоятельно, используя инструмент для заточки комплектующих и пасту, способную затачивать клапаны.

  • Для притирки клапанов присоедините присоску на шлифовальном инструменте к торцу клапана.
  • На некоторых современных автомобилях поверхности комплектующих имеют тонкий слой, который нельзя удалять. Устанавливая клапаны с покрытием, используйте старые клапаны для шлифовки седла.
  • Проводя притирку, смажьте чистым моторным маслом шток клапана и прикрепите его головку к присоске на конце шлифовального инструмента.
  • Нанесите тонкий слой пасты на скошенный край головки комплектующей и полностью вставьте клапаны в его направляющую, продолжая притирку.
  • Отшлифуйте клапан в седле, вращая шлифовальный инструмент между ладонями вперед и назад во время притирки клапанов.
  • Далее – вращайте шлифовальный инструмент между своими ладонями вперед и назад, одновременно вдавливая инструмент и клапан в гнездо.
  • Через минуту непрерывного измельчения поднимите клапан с его седла, поверните примерно на 45 градусов. Затем продолжайте процесс измельчения, делая притирку ещё минуту.

Повторите процедуру шлифовки и осуществляйте притирку, периодически меняя положение, в котором находится клапан. Делайте это до того момента, пока и фланец головки, и седло, принадлежащее клапану, не станут ровными, матово-серыми. Это указывает на то, что клапан и седло имеют хороший контакт на всей плоскости.

Клапан и сиденье

Сиденье должно иметь матово-серый цвет без ямок и других дефектов, тогда вам удастся полноценно провести притирку.

  1. Головка клапана должна иметь небольшой шаг между торцом и седлом. Следует заменить клапан с острым краем.
  2. Если на седле остаётся небольшая точечная коррозия, используйте сначала пасту более грубого помола, а затем – мелкого.
  3. Когда все клапаны притёрты, снимите их и разместите каждый в порядке снятия. Теперь продолжаем делать притирку.
  4. Тщательно промойте головку блока цилиндров, камеры сгорания и порты клапанов парафином, чтобы удалить все следы шлифовальной пасты.
  5. Просушите всё сжатым воздухом от ножного насоса для шин и продуйте масляные каналы и отверстия для болтов.
  6. Удалите следы шлифовальной пасты с клапанов, не забывая хранить их в порядке удаления.
  7. Смажьте каждый шток клапана чистым моторным маслом и установите клапаны в соответствующие положения в головке.
  8. Установите сальник на шток клапана.
  9. Если есть сальники, установите новые на штоки клапанов, стараясь не повредить кромки. Всегда монтируйте новые клапанные пружины.
  10. Поместите новую пружину клапана и колпачок пружины на шток клапана, обращая внимание на то, что конец пружины с закрытой спиралью обычно устанавливается рядом с головкой.
  11. Сжимайте пружину клапана при помощи инструмента для сжатия до тех пор, пока две разрезные конические цанги не войдут в положение между крышкой пружины и штоком клапана.
  12. Медленно отпустите инструмент для компрессора, пока обе цанги не заблокируют крышку пружины и шток клапана вместе. Это необходимое условие, при котором можно успешно осуществить притирку.
  13. Снимите инструмент для компрессора и повторите процедуру установки клапана на остальных клапанах в том порядке, в котором их сняли. Выполните это действие при любых условиях.

Как очистить поршни и блоки цилиндров?

Притирка клапанов остается неполной, если не очищать поршни и блоки цилиндров.

Во время притирки вы должны устранить нагар, который скапливается на дне поршня.

  1. Перед тем, как заменить головки блока цилиндров, вы должны очистить поршни и поверхность блока цилиндров. Ваша задача в этом случае – устранить излишки нагара и то, что осталось от старой прокладки.
  2. Чтобы притереть клапаны, вы должны помешать грязи или частицам углерода попасть в двигатель во время очищения. Есть нужно, закройте масляные и водяные каналы на лицевой стороне блока цилиндров кусками чистой ткани.
  3. Отверстия цилиндров нужно закрыть, чтобы при притирке грязь не попала между поршнями и стенками.
  4. Скребок или гладкая сторона ножовки осторожно удалит следы прокладки головки блока цилиндров. Делайте это аккуратно, чтобы не поцарапать и не повредить механизм.
  5. Проверните коленчатый вал гаечным ключом или головкой на болте шкива так, чтобы каждый поршень оказался в верхней части своего цилиндра.
  6. На двигателях со съёмными цилиндрами (с мокрыми гильзами) крепко удерживайте деревянный брусок над верхним краем во время вращения коленчатого вала.
  7. Это предотвращает подъём гильз цилиндров при вращении поршней по каналам и гарантирует, что уплотнения охлаждающей жидкости в нижней части гильз цилиндров не сломаются.
  8. При помощи мягкого скребка, которым может стать деревянный брусок, вы должны соскрести нагар с головки. Оставьте маленькое графитовое кольцо вокруг внешнего края, который прилегает к стенке цилиндра.
  9. Отполируйте головку поршня мелкой наждачной бумагой.
  10. Держите деревянный брусок над цилиндрами, чтобы гильзы не поднимались.
  11. Очень важно также притереть деталь, а после удалить весь нагар и грязь из отверстий цилиндров и креплений под болты, используя либо сжатый воздух от ножного насоса шины, либо пылесос.
  12. Убедитесь, что в отверстиях нет частиц углерода.
  13. Очистите поверхность блока, отверстия цилиндров и головки поршней чистой тканью, смоченной бензином или парафином, а затем высушите их.

Как очистить поршни от нагара

В камере сгорания двигателя энергия стремительно расширяющихся газов передается на поршень, после чего через шатуны приводится в действие коленвал. На данный элемент ЦПГ постоянно воздействуют механические, температурные и другие нагрузки. Поршень испытывает силу давления газов, значительно разогревается от контакта с продуктами сгорания топлива, испытывает нагрев в результате трения о стенки цилиндров.

Будучи одним из самых нагруженных элементов двигателя, а также с учетом условий работы, поршни в процессе эксплуатации ДВС постепенно покрываются нагаром. Ускоренное нагарообразование может возникнуть и в том случае, если имеет место какая-либо неисправность двигателя, которая приводит к нарушениям процесса сгорания топливно-воздушной смеси в цилиндрах. Далее мы поговорим о том, какой может быть причина нагара на поршнях, а также чем убрать нагар с поршней и как это сделать.

Содержание статьи

Откуда берется и что представляет собой нагар на поршне двигателя

Если заглянуть в двигатель изнутри, можно увидеть, что со временем на многих его деталях скапливаются различные отложения. Такие отложения принято условно делить на лаковые образования, нагар, шламы. Одной из основных причин появления такого рода отложений является распад моторного масла в двигателе. Дело в том, что смазка имеет свойство стареть, окисляться и разлагаться. В результате продукты распада оседают на деталях, формируя слой отложений.

Что касается поршней, нагар на них появляется в результате того, что топливо в цилиндрах не всегда сгорает полноценно, а также в горючем содержится большое количество добавок и примесей.  В результате контакта топлива с разогретым поршнем, стенками цилиндров, клапанами и другими элементами на их поверхности постепенно накапливается слой отложений. Обычно нагаром покрывается впускной клапан, днище поршня, стенки камеры сгорания.

Нагар представляет собой отложения, которые состоят из золы, а также имеют в себе углеродистые соединения. Другими словами, неорганические остатки, которые остаются в цилиндре после сгорания топлива, различные несгоревшие добавки в горючее, а также частицы моторного масла, проникающие в камеру сгорания во время работы ДВС формируют стойкие отложения. Указанный нагар в камере сгорания еще называется кокс, а его скопление принято называть закокосовкой двигателя. На интенсивность закоксовки влияет качество используемого масла и топлива в двигателе, особенности эксплуатации и исправность самого мотора.

Если с качеством смазки и горючего все понятно, то интервалы замены масла достаточно сильно влияют на степень закоксовки. Чем лучше и чище масло, тем двигатель коксуется меньше. Что касается качества топлива, в нем в большей или меньшей степени присутствуют смолы. Также следует учитывать, что любые неполадки мотора, которые влияют на полноту и эффективность сгорания смеси, играют огромную роль. Например, загрязненные форсунки влияют на качество распыла топлива в камере сгорания на моторах с прямым впрыском, износ поршневых колец приводит к низкой компрессии и попаданию лишнего масла в камеру сгорания, неработающие или дефектные свечи зажигания вызывают сбои воспламенения, течь масла в результате неисправных сальников клапанов также позволяет лишней смазке попасть в цилиндр и т.п.

Боковые поверхности поршней, канавки для установки поршневых колец и сами стенки цилиндров дополнительно подвержены образованию на них лаков. Специалисты отмечают, что нагар и лаки, появляющиеся на верхней кромке поршня, способствуют ускоренному износу стенок цилиндров. Если отложения забиваются в зазор, который имеется между поршневой канавкой и поршневым кольцом, тогда последнее попросту расширяется.

В этом случае создается сильное давление на стенки цилиндра, в результате изнашивается стенка, исчезает хон, происходит выработка гильзы цилиндра, быстро приходят в негодность сами кольца. В ряде случаев на стенках цилиндров с распертыми от нагара кольцами появлялись задиры, бывало и так, что кольца ломались, нанося стенкам цилиндров и другим элементам ЦПГ повреждения. Еще отметим, что даже если кольцо не распирает, отложения все равно уменьшают подвижность или приводят к полному залеганию поршневых колец, то есть указанные кольца коксуются. В результате, после потери подвижности компрессия по цилиндрам снижается, двигатель начинает работать с перебоями, плохо заводится, перерасходует топливо и покрывается нагаром еще сильнее. Моторное масло начинает в избытке проникать в камеру сгорания, начинается перерасход масла, остатки несгоревшей смазки усиленно загрязняют поршень, кольца, стенки камеры сгорания и т.д. Получается, проблема только усугубляется, а коксование мотора прогрессирует.

Нагар также может стать причиной, по которой заклинивают клапана в направляющих втулках, сильно уменьшается проходное сечение впускных и выпускных клапанов. Иногда хорошо известный черный нагар на поршне может приводить таким неприятным последствиям, как детонация двигателя или калильное зажигание, что фактически разрушает ЦПГ, приводит к локальным перегревам и т.д. Например, тление нагара в камере сгорания вызывает неконтролируемое воспламенение топлива (калильное зажигание), нарушается температурный режим, бензиновый силовой агрегат может не глохнуть после выключения зажигания (дизелинг). При таком аномальном сгорании горючего нагрузки на мотор растут, что значительно сокращает ресурс его узлов.

Очистка поршней от нагара без разборки ДВС

Начнем с того, что качественно и максимально эффективно нагар с поршня и других элементов можно удалить только при помощи ручной механической очистки. Это значит только то, что силовой агрегат нужно разбирать. Вполне очевидно, что данный способ при всех его плюсах является трудоемким, затратным и достаточно сложным, так как сразу согласятся на разборку двигателя далеко не многие водители. Особенно это актуально в том случае, если двигатель относительно нормально работает, то есть его ремонт в ближайшее время не предполагается. Также некоторые владельцы стремятся удалить нагар не в результате возникновения проблем, а в целях профилактики.

По указанной причине автолюбители интересуются, как очистить поршни от нагара без разборки силового агрегата.  Отметим, что такой способ существует и хорошо известен. Речь идет о раскоксовке двигателя и поршневых колец. Главной особенностью раскоксовки является способность растворить нагар на поршнях. Средства для удаления нагара с поршней являются, по факту, активными растворителями, которые заливаются в мотор через систему смазки или напрямую через свечные отверстия.

В результате очистка поршней осуществляется без необходимости разбирать агрегат, так как достаточно влить спецсредство через маслозаливную горловину или выкрутить свечи зажигания на бензиновом ДВС (свечи накаливания на дизеле). Для того чтобы отмыть поршни от нагара, можно воспользоваться двумя доступными вариантами раскоксовки. Очистить двигатель от кокса можно как быстро и мягко (достаточно приобрести готовый очиститель-раскоксовку для поршневых колец), так и провести глубокую раскоксовку мотора, которая позволит снять нагар не только с колец, но и с поршней. Подобные решения имеются в продаже, являются продуктами известных фирм и мелких производителей автохимии. Каждый из способов очистки тем или иным составом имеет свои плюсы и минусы, о чем мы поговорим подробнее. Ниже мы также ответим на вопрос, чем очистить нагар на поршнях и клапанах, а еще в каких случаях применять различные составы для раскоксовки.

Способ «мягкой» очистки колец двигателя

Итак, к первому способу так называемой «мягкой» очистки следует отнести промывку системы смазки двигателя с эффектом раскоксовки поршневых колец. Продукты представлены брендами Liqui Moly, Хado и другими. Такой состав заливается прямо в моторное масло за пару сотен километров до его замены. Во время использования средства агрегат нельзя нагружать, то есть возникают некоторые ограничения. Запрещается раскручивать мотор выше средних оборотов, ездит в натяг, буксировать прицеп, перевозить грузы и т.д. Эти рекомендации вызваны тем, что добавка очистителя влияет на свойства масла, а также производители составов страхуются от того, чтобы размягченные отложения из каналов системы смазки не закупорили систему под большим давлением при нагрузках на ДВС.

Что касается самого состава, средства для раскоксовки  поршневых колец, как правило, отмывают только маслосъемные поршневые кольца. Указанные кольца находятся в самом низу и залегают чаще всего. К плюсам следует отнести доступность решения, отсутствие каких-либо дополнительных манипуляций, щадящее воздействие на внутренние компоненты двигателя и т.д. Минусом способа можно считать то, что он не позволяет удалить нагар из камеры сгорания, с поверхности поршня и клапанов. 

По указанной причине решение можно считать исключительно профилактическим, так как сильно закоксованному мотору это уже не поможет. В таких случаях можно воспользоваться другим способом, который называется «жесткой» раскоксовкой двигателя и поршневых колец.

Удаление нагара с поршня и камеры сгорания

Как вы уже, наверное, догадались, такой способ предполагает заливку очистителя-растворителя прямо в камеру сгорания.  Данный способ позволяет разрыхлить нагар, после чего отложения догорают во время работы двигателя. Химические средства для такой раскоксовки используются более агрессивные, а сама процедура потребует некоторого времени и ряда определенных действий. Наиболее популярным средством сегодня является очиститель Lavr. Также на рынке имеется группа аналогов.

  1. В самом начале потребуется прогреть двигатель до рабочей температуры, на разогретом моторе выкрутить свечи зажигания или калильные свечи (в зависимости от типа двигателя).
  2. Далее поршни необходимо выставить в двигателе так, чтобы они заняли среднее положение. Для этого машину следует приподнять на домкрате (на авто с задним приводом поднимается заднее колесо, на переднеприводной машине приподнимается переднее колесо).
  3. Далее включается 4 или 5 передача, после чего двигатель прокручивается путем проворачивания поддомкраченного колеса. Определить положение поршней можно разными способами. Простейшим является проверка расположения поршней при помощи отвертки, которая вставляется в камеру сгорания через свечное отверстие.
  4. Затем через свечные отверстия специальный состав для раскоксовки заливается в каждый из цилиндров, после чего машину можно оставить, в среднем, на 30 минут. За указанный период нагар начинает размягчаться.
  5. По истечении указанного отрезка времени следует вернуться к поддомкраченному колесу и немного его покачать вперед и назад (на несколько градусов). Это необходимо для того, чтобы очиститель смог протечь к кольцам для их раскоксовки. Также колесом можно двигать поршни и во время того, пока нагар только размягчается. Делать это следует каждые 5-10 мнут.
  6. Теперь можно перейти к завершающей стадии. Задача сводится к тому, чтобы прокрутить двигатель стартером с выкрученными свечами. Делать это необходимо около 15 секунд с включенной передачей. Подобная операция позволяет удалить остатки жидкости из цилиндров через свечные колодцы. Если этого не сделать, тогда в момент проворачивания двигателя с закрученными свечами возможен гидроудар.
Рекомендуем также прочитать статью о том, что такое гидроудар двигателя. Из этой статьи вы узнаете о причинах попадания воды и последствиях после попадания несжимаемой жидкости в цилиндры мотора.

По окончании процедуры свечи можно вкрутить на место и пробовать завести силовой агрегат. Следует быть готовым к тому, что мотор заведется не сразу, так как очиститель смоет масляную пленку со стенок цилиндров. После запуска из выхлопной системы  может пойти черный густой дым с резким запахом, затем мотору следует дать поработать в режиме холостого хода около 15 минут. Далее на автомобиле следует проехать несколько километров, пока интенсивность дымления из выхлопной системы не снизится.

Потом следует или сразу заменить моторное масло на свежее, или же проехать еще около 150 км в щадящем режиме, после чего производится замена смазочного материала и масляного фильтра. Также перед раскоксовкой желательно замерить компрессию, чтобы потом сравнить актуальные результаты. Отметим, что в ряде случаев кольца после раскоксовки становятся подвижными не сразу, а через 100-200 км.

Что в итоге

Для того чтобы нагар на поршнях и кольцах не стал проблемой, следует периодически производить профилактическую очистку ДВС. Для этого можно воспользоваться способом «мягкой» очистки, которую некоторые владельцы регулярно производят перед каждой заменой масла.

Еще одним действенным способом профилактики является ускоренная замена смазочного материала, например, каждые 7-8 тыс. пройденных километров, а не через регламентный отрезок в 15 тыс. При этом крайне желательно использовать качественные оригинальные масла известных производителей.

Также верным признаком образования сильного нагара на поршнях является тот случай, когда двигатель начинает расходовать масло. В этом случае возможно залегание поршневых колец, выход из строя маслосъемных колпачков, проблемы с клапанами, износ поршневых колец и т.д. Подобные проблемы уже сами по себе являются факторами, которые приводят к усиленному нагарообразованию и коксованию двигателя. По этой причине опытные мотористы советуют не затягивать с диагностикой и ремонтом в том случае, если двигатель стал расходовать масло.

Напоследок добавим, что хотя полностью предотвратить образование нагара на поршнях практически невозможно, при этом вполне реально не допустить того, чтобы коксование и нагар привели к поломкам мотора. Другими словами, главное не допускать большого количества отложений в камере сгорания, на поршне, клапанах и других деталях. Если же это произошло, воспользуйтесь раскоксовкой или же произведите механическое удаление загрязнений после разборки двигателя.

Читайте также

Мастерская. Головка блока цилиндров: Не ломай голову!

Знакомство с опытом и рекомендациями немецкой фирмы Kolbenschmidt по сборке двигателя позволяет сделать следующий вывод: грамотно собрать двигатель способен только моторист, владеющий технологиями ремонта его деталей. Это наглядно проявляется при сборке головки блока цилиндров, многие операции которой (в том числе ремонт седел клапанов) обычно выполняются непосредственно на СТО. О них и пойдет сегодня речь.

Ремонт и сборка головки блока, как, впрочем, и других узлов двигателя, начинается с проведения необходимых измерений и проверок. Причем особое внимание необходимо уделять именно седлам клапанов.
Зачем это нужно?

Седло клапана - едва ли не самый ответственный элемент головки блока, в чем легко убедиться, анализируя условия работы клапана. Одно из главных условий - это надежное уплотнение сопряжения клапана с седлом, при котором утечки газов из камеры сгорания минимальны, а компрессия - максимальна. Выполнение этого условия одновременно означает обеспечение хорошего теплового контакта клапана с седлом. Другими словами, плотное прилегание клапана к седлу позволяет отводить тепло от нагретой горячими газами тарелки через седло в головку блока, охлаждаемую жидкостью. И наоборот, любое нарушение герметичности в сопряжении клапана с седлом приводит к нарушению нормального теплового режима тарелки, седла и возникновению опасных дефектов, грозящих разрушением деталей.

Очень важно, чтобы герметичность сопряжения сохранялась в течение всего срока службы двигателя. Это достигается приданием уплотняющим фаскам седла и клапана специального профиля, компенсирующего износ сопряженных поверхностей. Кроме того, правильная геометрия седла уменьшает сопротивление при впуске топливовоздушной смеси и выпуске отработавших газов, учитывая экономические и мощностные показатели двигателя.

Вполне естественно, что в процессе эксплуатации седла и фаски клапанов изнашиваются. Нередки и более серьезные дефекты седел, которые удается обнаружить при тщательном контроле головки блока.
Как проверить седло?

Прежде чем приступить к проверке, необходимо тщательно очистить поверхность камер сгорания и седел - под слоем нагара могут скрываться трещины. Особое внимание следует обратить на «отмытые» от нагара в процессе работы двигателя поверхности камер, резко отличающиеся от других камер по цвету: именно здесь наиболее вероятно обнаружение всяческих сюрпризов.

В зависимости от характера дефектов принимается решение о ремонте старых седел или необходимости замены их на новые.

Менять седло необходимо в следующих случаях:

    обнаружена трещина в стенке камеры сгорания, и предполагается ремонт головки блока сваркой;
    есть подозрение на ослабление посадки седла в головке;
    вокруг внешнего диаметра седла наблюдаются следы коррозии;
    на седле обнаружена трещина или имеются следы его обгорания;
    большой износ седла, ведущий к его чрезмерному «углублению» при ремонте.

Последний дефект может привести к тому, что тарелка клапана сильно «провалится», и стержень клапана выдвинется вверх, нарушив работу гидротолкателя.

Если один из указанных дефектов обнаружен, необходимо заменить дефектные седла, строго соблюдая технологию замены. Такая технология рекомендована, в частности, фирмой Kolbenschmidt.
    

Как заменить седло?

Вообще говоря, замена седла - операция несложная и может быть выполнена несколькими способами.

Вначале необходимо удалить старое седло. Для этого удобнее всего использовать специализированный станок для ремонта головок блока, хотя вполне допустимо использовать универсальное станочное оборудование (расточной или фрезерный станок) или даже ручные приспособления для ремонта седел.

Перед обработкой с помощью направляющего стержня (пилота) головка блока устанавливается на станке так, чтобы обеспечить соосность отверстия направляющей втулки и режущего инструмента. Если настроить резец на размер, чуть меньший наружного диаметра седла, то после растачивания оставшаяся тонкая часть седла, как только она начнет вращаться, легко удаляется вручную.

Гнездо седла желательно расточить для обеспечения его соосности с направляющей втулкой. В головках двигателей старых конструкций, имеющих толстые стенки, допустимо обработку гнезда не проводить, если его поверхность не имеет дефектов и чрезмерных отклонений от цилиндричности.

При наличии трещин в головке блока их разделывают и заваривают, и лишь после обработки сварных швов растачивают гнезда для седел. В подобных случаях обязателен и контроль на герметичность рубашки (опрессовка) головки - его также необходимо делать при любом подозрении на наличие скрытых трещин.

Сама опрессовка - операция не сложная, однако достаточно трудоемкая. Ее проводят в горячей воде сжатым воздухом под давлением 5-6 атм - обычно этого достаточно, чтобы пузырьки в местах скрытых трещин сделали их видимыми.

При растачивании гнезда на станке следует придерживаться определенных режимов резания: для чугунных головок - 100-250 об/мин без масла, а для алюминиевых - 400-600 об/мин с маслом. После обработки диаметр гнезда у двигателей прошлых лет выпуска должен быть в среднем на 2,5 мм больше диаметра тарелки клапана, а глубина - 4,5-6,5 мм. У новых моторов диаметр гнезда под седло может и не превышать диаметра тарелки из-за недостаточной толщины стенок.

Новые седла изготавливаются из специальных чугунов или спеченных материалов. Некоторые фирмы выпускают заготовки седел в виде труб с соответствующими наружным и внутренним диаметрами либо уже готовые седла с увеличенным наружным диаметром.

Материал седла имеет решающее значение для долговечности и надежности двигателя. Поэтому некоторые производители (включая фирму Kolbenschmidt) выпускают седла из специальных материалов. Так, для высоконагруженных моторов находит применение композиционный материал - высокодисперсный карбид вольфрама, распределенный в матраце из инструментальной стали. По твердости и прочности такой материал подобен чугуну, но имеет более высокую износо- и теплостойкость. При введении в стальную матрицу специальных добавок седло приобретает свойства керамики со смазывающими свойствами в условиях высоких температур. Тем самым предотвращается эрозия седла, вызываемая микросваркой седла с поверхностью клапана, что случается с обычными материалами седел у газовых двигателей и тяжело нагруженных дизелей.

При изготовлении седла важно выдержать натяг (в среднем 0,1-0,15 мм) по наружному диаметру и «не промахнуться» с внутренним диаметром, который обычно меньше диаметра тарелки клапана на 2,5 мм. Кроме того, необходимо выполнить на седле заходную фаску, исключающую задир гнезда при установке седла.
    
Чтобы удалить старое седло, его растачивают до момента, пока оставшееся тонкое кольцо не провернется. После чего гнездо растачивают «как чисто» или под готовое новое седло

Установка седла - наиболее ответственный этап работы. Если замеры седла и гнезда выполнены правильно, в отверстии гнезда не осталось стружки, и приготовлена специальная оправка, можно приступать к запрессовке.

Для облегчения установки седла головку блока следует подогреть до 180-200oС, а само седло охладить в жидком азоте или углекислоте. Запрессовка осуществляется ударным способом и быстро, чтобы до ее окончания не произошло выравнивание температуры деталей.
Как поправить седло?

Изношенное или замененное седло обрабатывается для придания ему соответствующего профиля. Очевидно, этот профиль должен соответствовать форме тарелки клапана, иначе возможны негерметичность сопряжения, перегрев и разрушение тарелки и седла клапана.

Поверхность контакта тарелки с седлом должна располагаться на расстоянии 0,4-0,8 мм от наружного диаметра тарелки. Приближение поверхности контакта к кромке тарелки улучшает перенос тепла от клапана в седло. Но как только эта поверхность выходит на кромку тарелки, на ней концентрируется большой поток тепла, способный легко сжечь тарелку и седло. Перенос поверхности контакта ближе к стержню клапана также повышает температуру кромки тарелки (она «повисает в воздухе» и хуже охлаждается) и, кроме того, увеличивает гидравлическое сопротивление потокам топливовоздушной смеси и продуктов сгорания.

Чтобы добиться требуемого профиля седла, рекомендуется вначале обрабатывать основной угол седла (его обычно делают на 0,5-1o меньше угла фаски клапана, чтобы ускорить приработку клапана к седлу), затем - верхний угол для обеспечения высоты рабочей фаски седла, после чего - угол, примыкающий к поверхности камеры сгорания, обеспечивающий нужный диаметр седла.

Очень важна ширина рабочей фаски седла. Обычно для впускных седел ширина рабочей фаски составляет 1,0-1,5 мм, для выпускных - 1,5-2,0 мм. Для седел 16-клапанных моторов, имеющих диаметр тарелки менее 31-32 мм, ширину фаски можно уменьшить в 1,5-2 раза. При увеличении ширины фаски (и, соответственно, площади контакта) улучшается охлаждение тарелки, но труднее обеспечить герметичность. Последнее может вызвать утечки горячих газов и прогар седла или клапана. Напротив, узкая фаска отлично уплотняет, но срок службы клапана и седла сокращается из-за высоких механических нагрузок и температур на поверхностях контакта.

Для качественной обработки седел применяют разные методы: шлифовку, расточку специальными фрезами и резцами - вручную или на специализированных станках.

Наиболее простой способ обработки - твердосплавными ручными фрезами («шарошками»). Купить этот недорогой отечественный инструмент сейчас можно во многих местах.
    
Установка нового седла выполняется с помощью оправки ударным способом

В результате обработки профиль седла получается несколько упрощённым, наблюдается незначительная неконцентричность седла и оси отверстия направляющей втулки. Все это, а также невысокая чистота и следы «дробления» инструмента требуют последующей притирки.

Прекрасные результаты дает использование инструмента американской фирмы NEWAY. На нём твёрдосплавные резцы имеют несколько режущих кромок и могут регулироваться по диаметру. Такой инструмент обладает достаточной универсальностью и обеспечивает хорошую точность и чистоту поверхности, которая не требует последующей притирки. Простота NEWAY делает его привлекательным для использования в условиях СТО.

Самые широкие возможности даёт обработка профильным резцом. В этом случае геометрия седла заложена в профиле самого инструмента. Ошибок и неточностей здесь уже быть не может. Сёдла получаются в точности такими, какими их спроектировали конструкторы мотора. Более того, все сёдла получаются одинаковыми, а для работы мотора это немаловажный момент. Проводить такую обработку позволяют не только специализированные станки, но и относительно недорогие установки с ручным приводом, выпускаемые иностранными фирмами.

Аналогичные возможности имеет и отечественная установка «Механика-2». Основой конструкции является самоустанавливающийся шпиндель с микроподачей.

Обработка сёдел на такой установке идёт минимум в три раза быстрее, чем ручными шарошками, за счёт одновременной обработки всех фасок седла, причем можно получить профиль любого сечения, а также удалить изношенное седло и обработать гнездо под запрессовку нового. Последнее весьма удобно при производстве тюнинговых и спортивных ГБЦ с «радиусным» профилем и увеличенным диаметром седла.
В промышленном ремонте используются специализированные «головочные» машины. В России такие станки пока не выпускаются, а из импортных моделей популярны SUNNEN, SERDI, BERCO и AMC. Такое оборудование позволяет выполнять любые необходимые операции и обрабатывать или заменять сёдла и направляющие на любых ГБЦ. Шпиндельная часть станка свободно перемещается по станине на воздушной подушке, что облегчает самоцентрирование резца.

Точность обработки седла на указанном оборудовании очень высока, что обеспечивает хорошую герметичность клапана после сборки узла. Напротив, после обработки недорогим ручным инструментом рабочая фаска седла нередко не концентрична оси отверстия направляющей втулки (несоосность более 0,02 мм), а поверхность фаски оказывается некруглой или имеет характерное «дробление». Тогда приходится прибегать к дополнительной операции - притирке клапана к седлу.

Притирка хорошо освоена и широко применяется на большинстве отечественных СТО. Более того, в некоторых мастерских весь процесс ремонта седел вообще ограничивают одной притиркой, получая в результате совершенно произвольную форму сопряжения седла и клапана. Зарубежные фирмы притирку не рекомендуют ни в каком виде, на что есть весьма серьезные причины.

Действительно, при высокой точности обработки, характерной для импортного оборудования, притирка не нужна. В России хорошее оборудование пока не распространено, а то, что используется, не дает нужной точности, из-за чего без притирки не обойтись. Но притирка - это неизбежное искажение формы седла и фаски клапана, насыщение седла абразивными частицами и в конечном счете заметное снижение ресурса двигателя. Так что притирать клапан или нет - решайте сами.

После тщательной мойки всех деталей проводят контроль герметичности клапанов. Быстрее всего эта проверка выполняется на специализированных вакуумных установках. Однако результат не всегда достоверен - усилие прижатия тарелки к седлу достаточно велико, и некоторые погрешности обработки (в частности, несоосность стержня и фаски клапана или отверстия направляющей втулки и седла) могут быть не замечены. На наш взгляд, даже простая проверка прилегания клапана «по краске» более достоверна. В некоторых мастерских герметичность клапанов проверяют, наливая в камеру керосин, но это сложнее и дольше.

Последняя проверка - на «выступание» стержня клапана - необходима в основном для двигателей с гидротолкателями. Если тарелка слишком сильно выступает в камеру сгорания, его стержень «утоплен», и гидротолкатель не выберет зазора в приводе - не хватит хода плунжера. Такая ситуация возможна после установки новых седел. При ремонте старых седел возможно «проваливание» тарелок, при котором клапаны после сборки головки могут зависнуть в открытом положении, уперевшись в полностью сжатые гидротолкатели.
Что еще надо сделать?

Безусловно, отремонтированная головка блока перед сборкой должна иметь ровную привалочную плоскость. Восстанавливается плоскость обработкой на плоскошлифовальном или фрезерном станках, но наилучшие результаты дает обработка на специализированном станке (такое оборудование выпускается рядом зарубежных фирм). Определенную сложность представляет обработка головок дизельных двигателей с форкамерами. Форкамеры выполнены из жаропрочных сталей, а на некоторых моторах встречаются даже керамические форкамеры, обладающие очень высокой твёрдостью. Обработать плоскость такой головки можно специальным инструментом в виде блока абразивных секторов.

Строго говоря, форкамеры должны иметь выступание над поверхностью ГБЦ в пределах 0,02-0,05мм. Соблюдение этого требования значительно усложняет работу: необходимо удаление форкамер, затем обработка ГБЦ по плоскости, затем запрессовка новых форкамер в головку прямо на столе шлифовального станка, а уже затем обработка только поверхности форкамер. На практике «хорошо сидящие» в головке блока форкамеры лучше без острой необходимости «не беспокоить». Их выступание при обработке плоскости получится само, за счёт «отжатия» инструмента - с твёрдой стенки форкамеры станок снимет меньше металла, чем мягкого материала головки.

Итак, все сделано - отремонтировано, восстановлено, проверено, промыто. Значит, можно собирать? Еще рано. Забыли проверить пружины клапанов - их длину в свободном состоянии и усилие при сжатии на определенную величину, регламентированные производителем двигателя.

Перед установкой клапанов в головку необходимо смазывать их стержни маслом, а при установке маслосъемных колпачков не стоит забивать их «со всей ненавистью» - на некоторых двигателях колпачки не имеют упора и легко могут оказаться порваны.

В остальном сборка головки блока обычно не вызывает затруднений. Перед установкой головки на блок цилиндров желательно повернуть распределительный вал в положение, соответствующее ВМТ 1-го цилиндра, а поршни поворотом коленвала несколько отвести от ВМТ, чтобы не погнуть клапаны. Осталось смазать болты головки блока, затянуть их и точно установить фазы газораспределения.
    
Контроль прилегания клапана к седлу - необходимая процедура при ремонте седел

(Журнал «Автомобиль и сервис», апрель 2001)
ДМИТРИЙ ДАНЬШОВ, директор фирмы «Механика», АЛЕКСАНДР ХРУЛЕВ, кандидат технических наук

Как проверить ГБЦ на трещины двигателя. Головка блока цилиндров

Если ваша головка блока цилиндров вызвала перегрев и вам потребовалась ее шлифовка, просто возьмите металлическую линейку и закрепите ее ребром к плоскости головки блока цилиндров по длине, ширине и диагоналям, как показано на рисунке.

При каждой операции, подгоняя линейку к головке блока цилиндров по всей длине, возьмите щуп 0,1 мм и проверьте, вставив его под линейку, как показано на рисунке перегрев, то ГБЦ будет не на месте сразу проверить систему охлаждения на герметичность.Потому что при перегреве ГБЦ очень часто появляются микротрещины, за которыми следуют такие проблемы, как утечка охлаждающей жидкости, выхлоп пара, остановка двигателя... и т.д. Проверка ГБЦ в домашних условиях.

Пока все разобрано оцените мощность на шейках клапанов и самих направляющих клапанов. При необходимости замените поврежденные детали. Притрите клапана на седла, а после установки и просушки пружин проверьте герметичность впускных и выпускных клапанов, залейте тормозную жидкость/керосин/дизель до входного и выходного отверстий в головке устройства.Если жидкость вытекает, снова измельчить.

После всех проделанных работ не забудьте очистить каналы подачи масла от остатков абразива и полированного металла.

Проверить ГБЦ в принципе не так уж и сложно.

Очистить ГБЦ от грязи, масла, стружки. Тщательно осмотрите головку со всех сторон, чтобы убедиться в отсутствии корок и трещин.

В специализированных мастерских плоскость головки блока проверяется специальным шаблоном.

В домашних условиях при отсутствии этого шаблона можно проверить плоскостность широкой металлической длинной линейкой. Его необходимо нанести на плоскость головы кромкой, на чертеже показано, где наносить

и проверить зазоры рулеткой. Зазор проверяется по всему периметру, в идеале зазоров быть не должно. Но при наличии зазора не более 0,01 мм допускается.

Подчеркиваю и подчеркиваю: ГБЦ новая или полированная, зазор НЕ БОЛЬШЕ 0,01мм.

Т.к. при оставшемся зазоре 0,1 мм (эта опечатка допускается в некоторых руководствах по ремонту) велика вероятность пробития прокладки ГБЦ. А это опять же разбор и ремонт ГБЦ, а то и всего двигателя, вплоть до его замены.

Проверьте также герметичность головки блока цилиндров. Это можно сделать, например, заправив охлаждающую камеру керосином, закупорив вход жидкости. Опрессовку производят также сжатым воздухом примерно в 1,5 - 2 атмосферы, но для этого обязательно нужен компрессор, ванна, а значит и определенные условия.

Убедившись, что головка отполирована и перепроверена на плоскостность, герметичность, можно установить клапан, предварительно притерев его, а также после сборки проверить на утечку керосина. Если керосин не вытекает около получаса, это уже хороший признак клапанного принтера.

Блок цилиндров тоже само собой не забыть очистить от нагара, промыть от грязи, прочистить и продуть все каналы. Помойте картер, входную решетку масляного насоса, убедитесь, что сам масляный насос работает.Можно переходить к окончательной сборке двигателя.

Головка блока цилиндров является основным узлом трансмиссии автомобиля. Появление проблем в его работе приведет к серьезным последствиям, вплоть до выхода из строя двигателя и невозможности эксплуатации автомобиля. О том, как самостоятельно определить микротрещину в ГБЦ и как самостоятельно устранить неисправность, рассказано ниже.

[Скрыть]

Причины

Выявить микротрещины в ГБЦ непросто.Перед диагностикой каких-либо проблем рекомендуем разобраться в причинах появления трещин в ГБЦ.

Превышение допустимого перепада температур

Зачастую трещины и дефекты ГБЦ возникают в результате нарушения процесса сгорания топливно-воздушной смеси в камере. Это может произойти из-за неисправности топливного элемента или неправильно установленного зажигания. Такие проблемы приведут к повышению температуры двигателя на 200 и более градусов по сравнению со штатным.В результате на самых тонких стенках головки блока появятся микротрещины. Речь идет о отверстиях под распылители, стаканы форсунок и т.п.

"Механическое" механическое воздействие

В ГБЦ 406 или другой головке блока проблема может быть из-за механического воздействия. Например, отверстие седла клапана сломается рядом с седлом форсунки. Это связано с сужением самого сопла. На данный момент толщина металла головки не более 2мм. Такие микротрещины можно выявить, но ремонтировать их, как правило, нецелесообразно.


Проблем такого плана можно избежать, если учесть следующие нюансы:

  1. Перед установкой новые колодки следует прогреть на плите или над газом. Детали нагревают до синего цвета, затем опускают в холодную воду и охлаждают. Эти действия обеспечивают мягкость подушечек.
  2. Медные шайбы и другие типы прокладок, использовавшиеся ранее, нельзя размещать под форсунками.
  3. Перед установкой новых шайб проверьте их состояние с помощью магнита.Есть возможность купить медные детали.
  4. После учета этих моментов форсунку можно затянуть, при этом важно соблюдать правила, установленные производителем автомобиля. Если эти меры не помогли добиться герметичности, рекомендуется обратиться к специалисту.

Появление микротрещин в головке блока цилиндров автомобиля ВАЗ или другого автомобиля часто обусловлено установкой направляющих втулок в тонкостенные головки. При установке нужно внимательно проверить размеры внешнего диаметра втулки, а также размеры отверстий для ее крепления.Технология монтажа не должна нарушаться – охлаждаемые жидким азотом гильзы вдавливаются в нагретую головку блока. Несоблюдение этого правила приведет к появлению радиальных дефектов со стороны наружного диаметра направляющей втулки.

Производственный брак

Необходимость поиска повреждений в головке блока связана с производственным браком. Сама ГБЦ имеет сложную конфигурацию, а стенки в ней разной толщины. В производстве могут быть допущены ошибки, которые приведут к непроходу металла в некоторых местах и ​​нарушению его структуры.В результате это приводит к появлению в них мелких пустот и увеличению скорости их образования. При следующей операции поверхность водяной рубашки и камеры сгорания будут стыковаться, либо появятся трещины из-за сильного ослабления в тонких местах.

При нарушении структуры металла межмолекулярные связи в головке блока цилиндров ослабевают. Из-за этого материал станет более ломким, что приведет к дефектам. На практике такие неисправности обычно возникают в перемычках между седлом и отверстиями сопла.В каналах за клапанами появляются трещины.

Типичные трещины ГБЦ

Определение микротрещины ГБЦ - сложная задача для опытного специалиста. Ведь повреждение не возникает в одном и том же месте. Однако найти их на самом деле не так уж и сложно. Особенно, если у вас есть список мест, которые можно визуально проверить:

  1. Между клапанами двигателя. Дефект будет виден сразу. Обычно он появляется под седлами клапанов рядом с ним.
  2. В дизелях микротрещины могут переходить от клапана к форкамере. Найти такой дефект несложно, а вот заметить проблематично, потому что он появляется прямо под камерой и не выходит наружу.
  3. Часто между клапанами и свечами зажигания появляются трещины. Увидеть такую ​​неисправность можно без проблем.
  4. Иногда возникают повреждения под направляющими клапанов. Здесь нет вины. Канал клапана достаточно темный, а сам дефект обычно прикрыт направляющей втулкой.Поэтому визуальная диагностика здесь не уместна.

Признаки растрескивания

Повреждение корпуса головки можно определить по маркировке. Подробно рассмотрим симптомы, которые позволят проверить и установить наличие микротрещин.

Масляная система

Первым признаком является то, что двигатель и охлаждающая жидкость смешаны. В результате в приводном узле образуется эмульсия. На поверхности масла появляется пена с белым оттенком. В расширительном бачке образуется пленка смазки с охлаждающей жидкостью.Эти же признаки свидетельствуют о повреждении прокладки головки блока цилиндров.


Утечка жидкости через трещину в головке блока цилиндров

Трубка впускная

При появлении трещин в головке машины охлаждающая жидкость будет поступать во впускной канал. За счет этого поршни силового агрегата будут практически вымыты. Вы можете увидеть их, заглянув в отверстие свечи. Если антифриз попадет во впуск, из глушителя пойдет белый дым. Но этот симптом наблюдается не всегда.

Выпускной канал

Если в выпускном канале появится трещина, хладагент будет проходить по трубе в виде пара. После прогрева силовой агрегат выпускает пар, но визуально он не работает. Расходный материал выходит из расширительного бачка. Не будет запаха выхлопных газов.

Камера сгорания

Из-за дефекта в камеру сгорания будет попадать некоторое количество расходного материала, но его объем обычно незначителен. Это связано с большой разницей давлений.Топливно-воздушная смесь сгорает при работающем двигателе. Этому способствует высокое давление. Благодаря этому выхлопные газы будут попадать в систему охлаждения. В результате давление будет выше.

Это приведет к увеличению объема магистралей системы охлаждения. А из расширительного бачка вы начнете слышать запах выхлопных газов. Пока в системе охлаждения высокое давление, расходный материал может попасть в камеру сгорания. Будет разрежение и подсос воздуха.В результате большой разницы давлений охлаждающая жидкость попадает в камеру сгорания. Основной симптом – почищенные поршни, запах в расширительном бачке, увеличенный объем шлангов. В этом случае радиатор системы отопления будет холодным из-за появления в нем воздушной пробки.

Как это проверить?

Проверьте головку блока цилиндров перед ее ремонтом или заменой. Ниже рассмотрим методы, которые позволят выявить наличие повреждений ГБЦ в домашних условиях. Снято видео о диагностике ГБЦ на микротрещины через канал ремонта гидравлики.

Магнитопорошковая диагностика

Этот метод является самым быстрым способом обнаружения дефектов. Суть этого метода заключается в установке магнитов со всех сторон ГБЦ. После их установки головку блока следует посыпать металлической стружкой. Это приведет к ее смещению к магнитам. А в случае брака останутся сколы, которые выявят повреждения.

Испытание под давлением

Существует несколько способов обнаружения трещины в головке блока цилиндров: погружать головку блока цилиндров или нет.Метод диагностики с погружением головки:

  1. Снять головку блока цилиндров с двигателя. Процесс снятия описывать не будем, так как он индивидуален для каждого автомобиля.
  2. Плотно закройте все каналы цепи в верхней части блока.
  3. Погрузите головку блока в контейнер. Налейте в нее горячую воду. Емкость должна быть большой, чтобы головка блока цилиндров была полностью погружена в нее.
  4. Затем подайте сжатый воздух в контур устройства.Имеются дефекты и трещины в месте появления пузырьков.

Нельзя погружать головку блока цилиндров в воду:

  1. Надежно закройте все каналы в цепи устройства.
  2. Приготовьте мыльный раствор, смешав мыло и воду.
  3. Залить полученным раствором плоскость крышки ГБЦ.
  4. Подача сжатого воздуха в контур. В месте появления мыльных пузырей имеются микротрещины. Павел Шилин снял видео о диагностике ГБЦ под давлением.

Испытание водой

Этот метод выполняется с использованием воды. Только ГБЦ в него опускать не нужно, жидкость заливается прямо внутрь. Нужен насос для диагностики:

  1. Плотно закрыть все отверстия.
  2. Залейте жидкость в канал устройства.
  3. Возьмите насос и закачайте воздух в воздуховод. Желательно, чтобы инструмент был оснащен манометром. Давление подачи воздуха должно быть не менее 0,7 МПа.
  4. Головка блока цилиндров должна после этого отстояться 2-3 часа.Если из него уходит вода, это говорит о наличии микротрещин на корпусе. Соответственно, потребуется более детальная диагностика и ремонт.

Жидкостная диагностика

Как проверить головку блока цилиндров на наличие микротрещин красящей жидкостью:

  1. Сначала поверхность прибора необходимо полностью промыть. Для очистки используйте ацетон или другой растворитель. Также можно использовать керосин.
  2. Затем нужно приготовить краситель.Его наносят на поверхность головки блока, после чего выжидают 3-5 минут.
  3. Затем тряпкой смойте оставшуюся жидкость. Нужно смотреть на корпус ГБЦ - если есть трещины, то видны повреждения.

Самостоятельный ремонт повреждений

Появление дефектов на головке блока цилиндров является серьезной проблемой. Но это можно решить, если повреждение незначительное.

Когда требуется замена?

Замена ГБЦ необходима в случае сильного повреждения.Если трещины большие и их невозможно удалить, замените головку блока цилиндров. Но перед этим можно попробовать починить устройство.

Подготовка головки под сварку


Очистка поверхности для ремонта ГБЦ силового агрегата

Перед сваркой дефект необходимо отделить. С помощью фрезерного станка на головной конструкции сверлится металл по длине повреждения. В результате должна получиться канавка, глубина которой составит 6-8 мм.Его ширина должна быть примерно одинаковой. Что касается формы, то лучше сделать клиновидную, что позволит более качественно варить металл. Чтобы сделать щели между седлами, их нужно демонтировать, а затем вырезать.

После завершения процесса подготовки ГБЦ силового агрегата нагревают до температуры около 230 градусов, но не более 250. В противном случае устройство может повести. Нагрев производится для уменьшения напряжений в стали, возникающих при сварке.Для выполнения этой задачи рекомендуется использовать плиту или горелку. Использование паяльной лампы не допускается, так как она быстро перегревает конструкцию.

Сварка головки блока цилиндров

Процесс сварки осуществляется следующим образом:

  1. Подготавливается металлическая деталь, соответствующая размерам повреждения головки блока.
  2. Сварка осуществляется с помощью газовой установки. В руках также должны быть пломбировочные материалы. Практика показывает, что наилучшие результаты дает аргонно-дуговая сварка.Сочетайте массу с дизайном устройства. Нужно добиться того, чтобы дуга горела между головкой блока цилиндров и электродом, сюда же кладут отрезанный кусок металла, который используется для заделки дефекта. Процесс сварки головки сварочного блока подробно описан в видео (автор - канал на YouTube).

После завершения процесса рабочая поверхность очищается и зажимается. При отсутствии повреждений на плоскости, прилегающей к ГБЦ, необходимо выполнить фрезерование.Необходимо следить за тем, чтобы поверхность была максимально ровной.

Альтернативные методы

Существуют альтернативные методы ремонта головки блока цилиндров. Рассмотрим их подробно.

Эпоксидная паста

При использовании этого метода очистите головку блока цилиндров с обеих сторон. Для этого используйте металлическую щетку. В месте повреждения просверлите отверстия диаметром 3-4 мм. В них нарезана нить. Гайки из меди или алюминия навинчиваются в одной плоскости.Любые повреждения следует удалить по периметру стамеской или абразивным диском. Инструмент используют под углом от 60 до 90 градусов, глубина не должна превышать 70% толщины стенки.

  1. Зубилом делается насечка вокруг места повреждения. Их делают стамеской на расстоянии 3 см, что придаст шероховатую поверхность. Самолет обезжиривается; для этого используется топливо или ацетон.
  2. Готовится эпоксидная паста. С помощью шпателя нанесите первый слой вещества, и сразу второй, толщина каждого должна быть не менее 2 мм.

Затем ждать сутки не более 28 часов. За это время вещество затвердеет. Если вы хотите быстрого эффекта, конструкцию ГБЦ можно нагреть до 100 градусов. Тогда застывание займет три часа. Когда головка блока будет готова, ее поверхность нужно зачистить напильником.


Сверление отверстий вокруг повреждения головки блока

Эпоксидная паста и заплата из стекловолокна

Толщина заплаты 3 мм.Процесс приготовления осуществляется так же, как и в вышеописанном способе. Отличие в том, что на каждый слой вещества необходимо накладывать заплатку из стекловолокна. Заранее пропитывается пастой; для лучшей фиксации скатывается валиком. Общее расстояние от края заплаты до края повреждения или дефекта должно быть не менее 15 мм. После ремонта устанавливается еще один слой. Он должен перекрывать установленную ранее заплатку не менее чем на 10 мм с каждой стороны.Допускается не более восьми слоев. После установки последней поверхность покрывается пастой.

Штифты центровочные
  1. Для их установки на концах дефекта в головке блока цилиндров силового агрегата сверлят отверстия диаметром 4-5 мм. По обе стороны от минуса.
  2. Сверлом одинакового диаметра просверливаются отверстия по всей длине повреждения. Расстояние между ними будет 7-8 мм.
  3. Нарезана резьба и установлены медные стержни. Глубина их установки соответствует толщине поверхности стенки ГБЦ.После установки веточки необходимо обрезать ножовкой. Концы остаются на 2 мм выше плоскости головки блока.
  4. На следующем этапе сверлятся отверстия между установленными дюбелями. Они должны перекрывать предыдущие на 1/4 диаметра.
  5. Сделаны нити, веточки установлены и обрезаны. В результате вкручивается полоса дюбелей.
  6. Концы прутков забиты, удары не сильные. Это выгравирует булавки и сделает большой шов. Для надежности поверхность покрыта эпоксидной смолой.
  7. Головка блока цилиндров зажата после окончания ремонта.

Фотогалерея

Фотографии микротрещин представлены ниже.

Видео "Ремонт трещин ГБЦ своими руками"

На примере автомобиля Ниссан Санни 1991 г. Знакомимся с процессом ремонта повреждений и дефектов ГБЦ силового агрегата (материал снят и опубликована российским каналом Смекалка l Русская смекалка).

Была ли эта статья полезной?

Спасибо за ваше мнение!

Эта статья была полезной.Поделитесь информацией с друзьями

Оцените преимущества этой статьи:

Comments and reviews

    Alexey76

  1. Anatoly

  2. Alexander

    Avtodvig Specialist

    Avtodvig Specialist

    Avtodvig Specialist

    90674

    Avtodvig Specialist

    82 9280004

    Alexander

  3. Vladimir

  4. ВИЗУАЛЬНЫЙ ОСМОТР

    После полной очистки деталей их следует осмотреть на наличие дефектов.Увеличительное стекло помогает обнаружить небольшие дефекты. Наиболее ответственные детали должны быть проверены на наличие трещин специальными магнитными и проникающими дефектоскопами. При обнаружении трещин необходимо заменить внутренние детали, такие как поршни, шатуны и коленчатые валы. Трещины в блоке цилиндров и головке блока цилиндров часто ремонтируют. Технология ремонта таких дефектов описана в следующих разделах (рис. 10.10).

    Рис. 10.10 Для проверки наличия трещины на стенке цилиндра в рубашку охлаждения подавали сжатый воздух и на поверхность цилиндра наносили мыльный раствор.Пузырьки воздуха подтвердили, что след на стенке цилиндра, несомненно, перелом

    .

    ДЕФЕКТОСКОПИЯ НА МАГНИТНОМ РАЗРЫВЕ

    Метод проверки на наличие трещины с помощью магнитного поля имеет общепринятое название - магнитопорошковая дефектоскопия. Визуальный осмотр часто не дает возможности обнаружить трещины в блоке цилиндров, ГБЦ, коленвале и других деталях. Именно по этой причине на ремонтных предприятиях и заводах, выпускающих двигатели, широко применяются специальные методы проверки на излом всех ответственных деталей двигателя.

    Метод испытания магнитным полем чаще всего используется для проверки деталей из стали и чугуна. Металлическая часть двигателя (например, чугунная головка блока цилиндров) вводится в магнитное поле, создаваемое сильным электромагнитом. Силовые линии магнитного поля легко проникают через чугун. Концентрация силовых линий магнитного поля увеличивается на краях трещины. На поверхность образца напыляется мелкий железный порошок, который скапливается в том месте, где концентрация силовых линий магнитного поля выше – вдоль края трещины (рис.10.11-10.14).

    Рис. 11/10 Эта трещина в блоке цилиндров старого восьмицилиндрового двигателя 289, по-видимому, была вызвана тем, что автомеханик слишком сильно пытался выкрутить пробку из блока. Ему бы пробку заранее прогреть и пропитать резьбу парафином - не только для облегчения работы, но и для защиты двигателя от поломки

    Рис. 10.12 Магнитопорошковая дефектоскопия на главном ремонтном предприятии

    Рис.10.13. По краям трещин концентрируется легкий железный порошок. На этом фото видна трещина в седле выпускного клапана при осмотре ГБЦ

    КОНТРОЛЬ ПРОНИКАЮЩИМ ОКРАШИВАНИЕМ

    Контроль проникновения красителя применяется для выявления дефектов поршней и других деталей из алюминия или другого немагнитного материала. Сначала на исследуемую поверхность распыляют темно-красный проникающий краситель. После очистки на тестируемую поверхность распыляют белый порошок.В случае растрескивания белого слоя на месте повреждения появится след красителя. Хотя этот метод также применим для контроля чугунных и стальных деталей (магнитных материалов), он обычно применим только для контроля изделий из немагнитных материалов, так как методы обнаружения магнитных дефектов не подходят для их контроля.

    КОНТРОЛЬ ФЛУОРЕСЦЕНТНЫМ ВЕЩЕСТВОМ

    Флуоресцентный проникающий состав светится при облучении ультрафиолетовыми лучами.Этот метод применим к элементам управления из стали, чугуна и алюминия. Общепринятое название этого метода — . Zyglo — товарный знак корпорации Magnaflux.В ультрафиолетовом свете в трещинах появляются яркие линии.

    Рис. 10.14 . Устройство магнитопорошковой дефектоскопии (а). Выглядит как трещина в стенке цилиндра после нанесения на стенку мелкодисперсного порошка железа (опубликовано с любезного разрешения компании George Olcott) (b)

    КОНТРОЛЬ ДАВЛЕНИЯ

    Головки цилиндров и блоки цилиндров часто проверяют на утечку йода под давлением сжатого воздуха.Все каналы охлаждения закрыты резиновыми заглушками или прокладками, а в водяную рубашку подается сжатый воздух от компрессора. Тестовая головка или блок цилиндров погружены в воду, и пузырьки воздуха указывают на утечку. Держите воду горячей для получения более точных результатов контроля. При воздействии горячей воды отливка расширяется примерно так же, как и при работающем двигателе.

    90 390

    Рис. 10.15. 8-цилиндровый блок двигателя Chevrolet с контролем высокого давления с помощью горячей воды.Головки цилиндров также испытываются под давлением на аналогичном оборудовании. Под воздействием горячей воды металлические детали расширяются и малейшие утечки обнаруживаются легче, чем при использовании холодной воды для контроля высокого давления

    Альтернативным методом является пропускание горячей воды с растворенным в ней красителем через цилиндр или блок. Утечка воды указывает на трещины.

    Дефектоскопия трещины

    Рис.19.1 Для проверки чугунной головки блока цилиндров на наличие трещин используется мощный электромагнит. Головка блока цилиндров должна быть тщательно очищена и установлена ​​на столе для хорошего обзора.

    Рис. 19.2 Электромагнит включается выключателем на верхней части его корпуса, и между полюсами магнита распыляется мелкодисперсный железный порошок. Концентрация силовых линий магнитного поля на краях трещины выше, и в этой точке вокруг трещины концентрация железного порошка также будет выше

    Рис.19.3 Внимательно проверьте участки вокруг и между седлами клапанов.

    Рис. 19.4 В этой ГБЦ трещины расходятся от двух седел клапанов. Эту головку нужно будет заменить или отремонтировать.

    Вам потребуется

    • - металлическая линейка,
    • - длина конвейерной ленты - 1 м,
    • - компрессор
    • - кусок оргстекла - по размеру ГБЦ,
    • - хомуты - 4-6 шт.

    Руководство по эксплуатации

    Одним из самых неприятных моментов для водителя является явление открывания крышки расширительного бачка, сопровождающееся кратковременным выбросом, не говоря уже о постоянном его выдавливании, когда он бурлит длительное время, хотя температура двигателя не достигла критической отметки. Этот фактор однозначно указывает на проникновение газов в водяную рубашку системы.

    Для определения точной причины указанной неисправности головка блока цилиндров снимается с двигателя и помещается на верстак.После чего он полностью разбирается до извлечения из него газораспределительного механизма.

    Очищенную поверхность головки проверяют на искривление краем металлической линейки. Проложив линейку сверху по всей длине головки, передвигайте ее руками от одного края к другому, внимательно соблюдая нижний край линейки и плоскость головки блока цилиндров. Любые обнаруженные на этот момент зазоры говорят о том, что головка ведет себя, как правило, из-за перегрева двигателя.

    Для выявления микротрещин в проверяемой части двигателя потребуется изготовить из куска транспортерной ленты блок-блок, с той разницей, что в ней прорезаны только отверстия в камере сгорания.

    Затем на рабочую поверхность головки блока цилиндров надевается изготовленная прокладка, на нее укладывается вырезанное по форме головки оргстекло и весь «бутерброд» сжимается струбцинами. После этого отверстия в месте, предназначенном для крепления насоса, плотно закрывают, а на муфту для вывода из отопителя надевают шланг, подсоединенный к компрессору.

    Аналогично подготовленную головку помещают в ванну с чистой водой. Затем включают компрессор и в водяную рубашку испытуемого образца распыляют сжатый воздух при давлении 1,6 атмосферы.На этом этапе головка блока цилиндров зажимается. Появление пузырьков воздуха укажет на место образования трещины в головке.

    Источники:

    • Снятие и установка ГБЦ

    Ремонт двигателя – одна из услуг, оказываемых мастерами на станциях технического обслуживания. Для этого они оборудованы всем необходимым. Нередко среди поломок встречаются поломки, ремонт которых требует нестандартного подхода. Среди них трещины в корпусе двигателя.Поэтому решение этой проблемы рекомендуется поручать только опытным специалистам.

    Существует несколько факторов, способствующих растрескиванию. В первую очередь это механические повреждения в результате аварии или удара (например: неудачная разборка, падение двигателя). Кроме того, перепад температур приводит к появлению дефектов. Это происходит при замерзании охлаждающей жидкости. Иногда из-за износа металла со временем появляются трещины.

    При рассмотрении трещин помните, что они могут быть визуально обнаружены и невидимы (микротрещины).Первое обнаружение не представляет сложности, а вот выявить второе есть много способов, это делается с помощью специального оборудования.

    Первый способ — со звуковым тестером. Его работа основана на принципе различия скорости отражения звуковой волны от поверхностей различной структуры и толщины. Это позволяет оценить размер стенок цилиндра и целостность стенок «рубашки».

    Следующий метод заключается в использовании магнитного тестера. В этом случае на образец наносится металлический порошок, после чего он намагничивается.По рисунку, сформированному порошком, можно определить, есть ли повреждения на тестируемой поверхности.

    Еще одним способом обнаружения микротрещин является ультрафиолетовое облучение. Для этого проверяемая поверхность покрывается специальным раствором, после чего намагничивается. Затем в темноте включают ультрафиолетовую лампу. В результате микротрещины будут определяться контрастными линиями.

    Другим методом является фотохимический процесс, при котором микротрещины обнаруживаются проникающей краской.Он включает в себя три этапа обработки тестовой детали: растворитель, специальная краска и проявитель. Тогда трещины становятся видны невооруженным глазом. Поиск микротрещин на некоторых СТО производится мастерами на специальных стойках, с помощью нагнетания воздуха под высоким давлением.

    Ну а сланцевый порошок проще всего растереть на тестовой поверхности и сразу получишь трещину.

    В зависимости от структуры тестируемой поверхности и наличия поверхности профессиональные механики выбирают лучший метод проверки для обнаружения микротрещин.

.

Метод заклинивания впрыска - удаление заклинивших форсунок

Снятие заклинивших или поврежденных форсунок является примером деятельности, с которой мало кто может справиться.

Почему так сложно разобрать сломанные форсунки?


Этому есть несколько причин. Во-первых, их посадочные места имеют значительную длину, а сама форсунка забита нагаром или коррозией. Эти продукты дегенерации, часто непредвиденные конструкторами, блокируют рабочий объем форсунки.Откуда берется нагар? Как правило, из-за поврежденного уплотнительного кольца форсунки смесь дизельного топлива, выхлопных газов и сажи выходит из цилиндра. Когда этот процесс достаточно длительный, зазор между корпусом форсунки и седлом головки заполняется твердым углеродом. Если в него попадает вода, идет процесс электрохимической коррозии. Тогда металлы находятся в непосредственном контакте, а вода является электрической средой. Наибольший риск возникновения этого явления касается алюминиевых деталей.

Типичная модель, в которой вода вызывает описанные трудности, это Рено Трафик с двигателем 2.0, где часто ломаются форсунки при попытке вытащить форсунки, все из-за вытекающей из ямы воды. Большую проблему представляют также заевшие, уплотнительные медные шайбы и сломанные болты крепления форсунок. Эти неисправности часто встречаются, например, в двигателях, устанавливаемых на фургоны Fiat, в т.ч. на 2,3 и 3,0 на моделях Ducato, Boxer и Jumper. Опасно тем, что в случае незнания и несвоевременной замены шайбы под форсункой, новая снова быстро заклинит, а сборка на старой детали неточна и возможны подсосы воздуха.

При замене прокладок под заклинившую форсунку важно правильно подобрать, ведь даже минимальные перепады в 0,3 мм - проблема. При этом угол впрыска изменяется, что приводит к неисправности двигателя. Демонтаж старой шайбы часто вызывает затруднения, и иногда старую шайбу заменяют новой, чтобы она оставалась герметичной.

Удаление заклинивших форсунок может занять до нескольких дней и закончиться плачевным результатом.


Часто ломаются инструменты и форсунка, иногда повреждается головка и клапанная крышка. Другой причиной беспокойства является непроизводительное использование рабочего времени слесарей, которые задействуют свои силы, но не выполняют порученную работу. Так как же справляются даже профессиональные авторизованные сервисы? Чаще всего пользуются услугами субподрядчиков, которые специализируются на снятии заклинивших и поврежденных форсунок. У них есть комплекты гидравлических инструментов для конкретных моделей форсунок.Это исключает риск повреждения клапанной крышки, головки и форсунки. Это окупается для ремонтных мастерских, потому что требуется короткое время, и автомобиль ремонтируется. Себестоимость форсунки в размере 300–500 злотых быстро окупается, поскольку они могут заменить другие компоненты за потраченное впустую время. Затраты варьируются в зависимости от того, запеченная инъекция полностью или разбита на части, что увеличивает трудоемкость. Используя специализированные инструменты и знания, можно снять любую форсунку, даже если она сломана, заварена или с поврежденной резьбой – тогда цена услуги возрастает.Чтобы качественно выполнить такой ремонт, необходимо зачистить или отфрезеровать гнездо форсунки, что обычно входит в стоимость услуги. Шайбы подбираются не обязательно так, как предлагает производитель, а рассчитываются по степени износа других элементов. Все темы также исправлены. В результате автомобиль можно вернуть клиенту через несколько часов, и клиент будет полностью удовлетворен дальнейшим использованием.

.Двигатель 3s fse d4

. Впускной коллектор и очистка от сажи

Двигатель Toyota 3S-FSE на момент запуска оказался одним из самых технологичных. Это первый агрегат, на котором японский концерн опробовал непосредственный впрыск топлива D4 и обозначил совершенно новое направление в конструкции автомобильных двигателей. Но производственные возможности оказались палкой о двух концах, поэтому FSE получил тысячи негативных и даже гневных отзывов от владельцев.

Многие автолюбители немного растерялись при попытке ремонта своими руками.Даже снятие масляного поддона для замены моторного масла крайне затруднено из-за специальных креплений. Двигатель начал выпускаться в 1997 году. Это время, когда специалисты Toyota начали активно превращать искусство создания автомобилей в хороший бизнес.

Основные технические параметры двигателя 3S-FSE

ВНИМАНИЕ! Я нашел совершенно простой способ снизить расход топлива! Ты не веришь мне? Автослесарь с 15-летним стажем тоже не поверил, пока не попробовал.И теперь он экономит на бензине 35 000 рублей в год!

Двигатель разработан на базе 3S-FE - более простого и неприхотливого агрегата. Однако количество изменений в новой версии оказалось достаточно большим. Японцы показали свое понимание производственных возможностей и установили в новую разработку практически все, что можно назвать современным. Тем не менее, некоторые минусы можно найти в характеристиках.

Вот основные параметры двигателя:

Рабочий объем 2,0 литра
Мощность двигателя 145 л.с. при 6000 об/мин
Крутящий момент 171-198 Н*м при 4400 об/мин
Блок цилиндров чугун
Головка замка алюминий
Количество цилиндров 4
Количество клапанов 16
Отверстие 86 мм
Ход поршня 86 мм
Впрыск топлива прямой D4
Тип топлива Бензин 95 90 021
Расход топлива:
- городской цикл 10 л/100 км
- загородный цикл 6,5 л/100 км
Привод системы газораспределения Ремень

С одной стороны, этот аппарат имеет прекрасное происхождение и успешную родословную.Но совсем не гарантирует надежность в эксплуатации после 250 000 км. Это очень маленький ресурс для двигателей данной категории, да еще и производства Toyota. Здесь начинаются проблемы.

Возможен ремонт, однако чугунный блок не является одноразовым. А в этом году выпуска этот факт уже вызывает приятные эмоции.

Этот двигатель устанавливался на Toyota Corona Premio (1997-2001 гг.), Toyota Nadia (1998-2001 гг.), Toyota Vista (1998-2001 гг.), Toyota Vista Ardeo (2000-2001 гг.).

90 120

Преимущества 3S-FSE - Каковы преимущества?

Замена ремня ГРМ производится каждые 90-100 тыс. км пробега.Это стандартная версия, это практичный и простой ремешок, никаких проблем с цепочкой. Теги ставятся по инструкции, ничего выдумывать не надо. Катушка зажигания взята с FE донора, она простая и работает долго без проблем.

Этот силовой агрегат имеет в своем распоряжении несколько важных систем:

  • хороший генератор и в целом хорошие комплектующие, не вызывающие проблем в работе;
  • Удобная в обслуживании система газораспределения — просто затяните натяжной ролик, чтобы еще больше продлить срок службы ремня;
  • простая конструкция – станция может вручную проверять двигатель или считывать коды ошибок с компьютерной диагностической системы;
  • надежная поршневая группа
  • , заведомо безпроблемная даже при больших нагрузках;
  • Аккумулятор
  • хорошо подобран по характеристикам, достаточно следовать рекомендациям производителя.


Это означает, что двигатель нельзя назвать некачественным и ненадежным, учитывая его достоинства. Водители также заметят низкий расход топлива во время работы, если курок не нажимается слишком сильно. Удобно и расположение основных сервисных центров. Их довольно легко достать, что несколько снижает затраты и срок службы при регулярном обслуживании. Но самостоятельно отремонтировать гараж будет непросто.

Неисправности и неисправности FSE — основные проблемы

Известная отсутствием серьезных детских проблем, модель FSE выделялась среди собратьев по группе.Проблема в том, что в этой силовой установке специалисты Toyota решили установить все решения, которые были тогда важны с точки зрения экономичности и экологичности. В результате возникает ряд проблем, которые невозможно решить в процессе эксплуатации двигателя. Вот лишь несколько распространенных проблем:

  1. Топливная система, как и свечи зажигания, требует постоянного обслуживания, а форсунки необходимо чистить почти непрерывно.
  2. Клапан рециркуляции отработавших газов - ужасное новшество, он постоянно засоряется.Лучшим решением будет заглушить ЕГР и убрать его из выхлопной системы.
  3. Обороты текут. Это неизбежно для двигателей, поскольку регулируемый впускной коллектор в какой-то момент теряет свою гибкость.
  4. Все датчики и электронные компоненты выходят из строя. На возрастных агрегатах проблема электрической части оказывается колоссальной.
  5. Двигатель не запускается ни в холодном, ни в горячем состоянии. Стоит перебрать топливную рампу, почистить форсунки ЕГР, посмотреть свечи.
  6. Насос неисправен. Помпа требует замены вместе с компонентами системы ГРМ, что делает ее ремонт очень дорогим.

Если вы хотите узнать, гнется ли клапан на 3S-FSE, лучше не проверять это на практике. Двигатель не только гнет клапана при обрыве ремня ГРМ, после такого случая чинится вся головка. И стоимость такого ремонта будет непомерно высока. Часто на морозе бывает, что двигатель не ловит зажигание. Замена свечей может решить проблему, но также стоит проверить катушку и другие электрические компоненты замка зажигания.

Ключевая информация по ремонту и обслуживанию 3S-FSE

Реконструкция должна учитывать сложность экологических систем. В большинстве случаев их выгоднее отключить и удалить, чем ремонтировать и чистить. Комплект прокладок, например прокладку блока цилиндров, стоит купить до капиталки. Отдавайте предпочтение самым дорогим оригинальным решениям.

Toyota Corona Premio с двигателем 3S-FSE


Работу лучше доверить профессионалам.Например, неправильный момент затяжки ГБЦ приведет к разрушению клапанной системы, будет способствовать быстрому выходу из строя поршневой группы и повышенному износу.

Следить за работой всех датчиков, уделяя особое внимание датчику распредвала, автоматике радиатора и всей системе охлаждения. Правильная регулировка дроссельной заслонки также может быть затруднена.

Как настроить этот двигатель?

Увеличение мощности 3S-FSE не имеет экономического и практического смысла.Например, сложные заводские системы, такие как обороты вращения в минуту, например, не будут работать. Резервная электроника не справится с поставленными задачами, а блок и ГБЦ тоже нужно будет дорабатывать. Так что ставить компрессор неразумно.

Также не стоит думать о чип-тюнинге. Двигатель старый, увеличение его мощности закончится капитальным ремонтом. Многие владельцы жалуются, что после чип-тюнинга двигатель ревет, заводские зазоры меняются, увеличивается износ металлических деталей.


Разумный вариант тюнинга - банальная замена 3S-GT или аналогичный вариант. С помощью сложных модификаций можно получить до 350-400 лошадиных сил без ощутимой потери ресурсов.

Приложения для 3S-FSE

В этом аппарате полно сюрпризов, в том числе и не самых приятных моментов. Поэтому его нельзя назвать идеальным и оптимальным во всех отношениях. Двигатель теоретически прост, но многие экологические улучшения, такие как EGR, невероятно плохо сказались на агрегате.

Владелец может быть доволен расходом топлива, но он также зависит от стиля вождения, веса, возраста и расхода топлива.

Уже перед капиталкой двигатель начинает жрать масло, сжигает на 50% больше топлива и на звуковом сопровождении показывает владельцу, что сейчас самое время готовиться к ремонту. Правда, многие предпочитают иметь замену доработке контрактного японского двигателя, а это зачастую дешевле капиталки.

Дмитрий Смуров, Владивосток

Описание двигателей с непосредственным впрыском в литературе отсутствует, за исключением информации на сайте: www.альфлэш .народ .ру/д 4е .хтм. Там представлены только общие слова, поэтому при ремонте этого типа двигателя возникают некоторые сложности. В большей степени эти трудности связаны с нашим малым знанием конструкции этих двигателей. Это можно сказать даже при полном отсутствии этой информации. После работы с этим двигателем у меня возникла идея построить автомобиль Corona -Premio с двигателем 3S-FSE, сокращенно -D-4. Я постараюсь описать то, что я узнал. Однако в этом описании я не хотел бы приписывать полное знание и полную достоверность информации.Это всего лишь предположения и ощущения. Что такое двигатель 3S-FSE? Двигатель 3S-FSE (D-4) представляет собой двигатель с непосредственным впрыском, в котором камера сгорания впрыскивается непосредственно в камеру сгорания для более экономичных режимов работы, минимальных выбросов и введения режима мощности. При этом для более полного наполнения цилиндров воздухом используется режим изменения фаз газораспределения (VVT-i) и режим изменения сечения впускного коллектора. Общий вид двигателя показан на Фото 1.В режиме холостого хода реализуется экономичный режим работы, при котором соотношение топливо-воздух составляет 25-1, о чем свидетельствует лампочка на панели приборов ²ЭКОНОМ². При этом длительность импульса форсунок составляет примерно 0,6 мс. По мере увеличения нагрузки двигатель переходит в режим мощности, при котором передаточное число уже составляет 13-1. Для увеличения времени открытия клапанов, что способствует увеличению объема воздуха, поступающего в цилиндры, приводится в действие клапан VVT-i, открывающий масляный канал системы изменения фаз газораспределения.I Механизм изменения фаз газораспределения находится под крышкой где топливный насос высокого давления (Фото 2). Клапан VVT-i технически устроен таким образом, что его выход из строя может быть вызван только обрывом обмотки. Каналы клапанов настолько велики, что закоксовывание практически невозможно (если только не использовать смазку вместо масла). Также для увеличения объема воздуха, поступающего в цилиндры, использовалась система, регулирующая сечение впускного коллектора (переменное сечение впускного коллектора).Впускной коллектор включает в себя вал с заслонками, которые приоткрываются в зависимости от нагрузки на двигатель. Амортизаторы управляются электродвигателем . , а положение створок устанавливается трехпроводным датчиком (Фото 3). Самое неприятное в этом узле то, что со временем вал амортизатора может закоксоваться и начать клинить. Хотя этот вал управляется электродвигателем через червячную передачу, подклинивание все же возможно.Это может привести к нестабильной работе двигателя, неравномерному холостому ходу (хотя это только предположение). А вот то, что этот узел наиболее подвержен закоксовыванию - - это реальный факт ... Такая ситуация имела место на двух машинах. Доступ к нему довольно неудобен, но если вы это сделаете, то вам придется это сделать. Потребовался почти полный рабочий день, чтобы попасть на этот сайт в первый раз. После разборки несколько раз время разборки уже заняло около двух часов.Для снижения содержания вредных веществ в отработавших газах используется система рециркуляции (система EGR). Одним из компонентов системы рециркуляции является серводвигатель рециркуляции (Фото 4). Возможной неисправностью актуатора является также закоксовывание клапана, из-за чего выхлопные газы попадают во впускной коллектор. Конструкция серводвигателя аналогична серводвигателю MMC. Электрический – состоит из четырех обмоток, сопротивление которых составляет примерно 34 – 38 Ом. Он управляется импульсными сигналами в определенной последовательности.Самый тонкий узел - дроссельный узел (Фото 5). Конструкция такого узла появилась не только в двигателях Д-4, но и во многих современных двигателях.

Датчик положения педали акселератора указывает степень нажатия водителем педали акселератора. На основании этого сигнала блок управления двигателем формирует сигнал, который идет на:

двигатель дроссельной заслонки ... Задается открытие дроссельной заслонки Датчик положения дроссельной заслонки ... Демпфер в сборе очень трудно поддается регулировке. Помимо непосредственно возможных отказов электрических датчиков и электродвигателя, возможная неисправность – это нарушение регламента устройства. Самое неприятное, если попытаться отрегулировать холостой ход стопорными винтами ... Данные, которые нам удалось получить, заведомо относительны, но за неимением других, даже используя эти, можно было нормально отрегулировать дроссельный узел. Выход влево через Фото стопорный винт от корпуса дроссельной заслонки 8,7мм, при этом зазор между корпусом и корпусом 0,15мм.Выход правого стопорного болта из корпуса дроссельной заслонки составляет 7,2 мм. Только после этого можно начинать электрическое регулирование. Т.к. Датчик положения педали акселератора жестко закреплен и поэтому не регулируется. Но регулировка датчика положения дроссельной заслонки очень важно. Делаем так:
  1. Включаем зажигание (двигатель не запускаем).
  2. Подключить вольтметр (если не сигнальный) ко второй клемме снизу пока слышно, что перестал работать моторчик дроссельной заслонки - возможно из-за шунтирования цепи прибор блокирует работу блока.
  3. Установить напряжение на датчике 2,17В (это данные для двигателя 3S-FSE на машине Corona -Premio. На других моделях могут отличаться???).
Когда я работал на этой машине, пока двигатель работал нестабильно, я умудрился сбить регулировку. После этого я довольно долго пытался завязать узел. Все провалилось. И только после того, как весь узел был отрегулирован, как описано, двигатель стал работать стабильно. Одним из уязвимых мест в конструкции этого двигателя является система холодного пуска.В этом двигателе система холодного пуска была реализована несколько иначе, чем раньше. Как вы помните, ранее в систему холодного пуска входил датчик холодного пуска. Проверьте форсунку холодного пуска . (Фото 4) реализуется блоком управления двигателем по сигналу датчика температуры охлаждающей жидкости. Многие проблемы с холодным запуском двигателя больше зависят от экономичности. Форсунки холодного пуска ... С неисправностью форсунок приходилось сталкиваться этой зимой несколько раз... Результат, полученный при ультразвуковой очистке. Интересным элементом конструкции этого двигателя является датчик давления топлива . (Фото 6). Формально датчик давления топлива представляет собой трехпроводной датчик. По сигналу этого датчика прибор определяет значение высокого давления в топливной рампе. Поскольку величина давления влияет на количество топлива, поступающего в цилиндры, эта информация важна при определении длительности импульса открытия форсунок (Фото 7) Дополнительно, в случае отсутствия давления в топливной рампе, система блокирует запуск двигателя.Я предполагаю, что управление форсункой заблокировано, хотя это не может быть проверено. При работе с этим двигателем появилось еще одно предположение. Измерение напряжения на выходе датчика давления топлива можно хотя бы относительно оценить давление топлива в топливной рампе. В нормальных условиях напряжение на выходе датчика 1,8-2,0 В. Теперь по приколу. Топливный насос высокого давления (рис. 2) и в разобранном виде (рис. 8). Что это? С чем его едят? Почему это вызывает столько проблем? Попробуем посмотреть на конструкцию и представить, какие ее узлы могут создать нам основные проблемы.Топливный насос высокого давления – это устройство (если его можно так назвать), которое предназначено для создания определенного давления в топливной магистрали. Так как степень сжатия в этом двигателе около 12 кг/см² и при этом необходимо создать условия для распыления топлива, то давление топлива в магистрали высокого давления должно превышать это значение в 4 - 5 раз, т.е. быть в 40 - 50 кг/см² (по крайней мере одному из мальчиков в Сибири удалось измерить давление, которое было около 120 кг/см²).Как создать такое высокое давление Для этой цели был создан насос высокого давления. Топливо подается из бака обычным погружным насосом. Давление в топливопроводе низкого давления 4 кг/см². Топливный насос высокого давления приводится в действие кулачком распределительного вала. И какая конструкция самого насоса??? (Фото 9). После нескольких экспериментов насос был разобран, и что мы там увидели? 1. Корпус топливного насоса высокого давления.Часть плунжерной пары (внутренняя) запрессована в корпус насоса. Еще есть сальник (фото 10) (если его можно так назвать). Конструкция этого сальника чем-то похожа на маслосъемный колпачок, но имеет более сложную конструкцию. Этот сальник одной частью (а) отводит масло от штока поршня (или другой части пары плунжеров (папа)) и другой, внутренней сальниковой набивкой (б), препятствует проникновению топлива. 1. Шток поршня или аналог (или что-то другое) с пружиной, шайбой и опорным цилиндром, который опирается на кулачок распределительного вала.2. Выходное соединение линии высокого давления с запорным клапаном. 3. Этот пункт, как я понимаю, является демпфером пульсаций топлива. Может быть, мое мнение ошибочно, но я не думал о другом голе. 4. Шайба. Производится с высокой степенью очистки. Он приводится в движение кулачком распределительного вала через шток поршня. Движение этой прокладки создает давление в топливопроводе и в топливной рампе. (Я не знаю структуру поршня, так что это все мои предположения.) 5. Электромагнитный клапан.(Не разобрался. Если выключить при работающем двигателе, то двигатель заглохнет. Если выключить и попытаться завести машину, то загорится, но двигатель работает не стабильно, с перебоями. ) (Фото 11). В результате такой разработки топливо попадает в масляную систему. А если топливо попадет в масло??? Холодный двигатель нормально запускается и прогревается. Во время прогрева работает с небольшими перебоями. Самое интересное, когда двигатель прогревается до температуры 82 градуса по Цельсию.C. При достижении температуры 82°С и выше двигатель работает нормально на холостых оборотах, за исключением легких потрескиваний и недоборов. Если за это время плавно увеличивать обороты до 2000 об/мин и более, или резко газовать, то скорость падает до отметки 1000 об/мин и при этом значении начинает быстро меняться. Чем выше температура, тем быстрее изменяется скорость вращения. При резком изменении скорости длительность импульса на форсунках 0,4 мс, постоянно присутствует сигнал управления на серводвигатель рециркуляции.По диагностике неисправностей в системе нет. Неисправность может быть устранена только путем замены топливного насоса высокого давления на НОВЫЙ ... Но кроме того, после замены помпы, думаю, что нужно промыть маслосистему, поменять масло и почистить свечи (если они в исправном состоянии). Это описание является лишь попыткой представить устройство двигателя. Не всему в этом описании можно доверять, потому что это только мое представление о принципах его построения.
На

Тойота 3S

спецификация двигателя от 90 020 10 000
(лучше 5000)
Производство Завод Камиго
Toyota Motor Manufacturing Kentucky
Марка двигателя Тойота 3С
Годы выпуска 1984-2007 гг.
Материал блока цилиндров чугун
Система питания карбюратор/инжектор
Тип встроенный
Количество цилиндров 4
Клапанов на цилиндр 4
Ход поршня, мм 86
Диаметр отверстия, мм 86
Степень сжатия 8.5
8,8
9
9.2
9,8
10
10,3
11.1
11,5
(см. описание)
Объем двигателя, см3 1998 г.
Мощность двигателя, км/об/мин 111/5600
115/5600
122/5600
128/6000
130/6000
140/6200
150/6000
156/6600
179/7000
185/6000
190/7000
200/7000
212/7600
225/6000
245/6000
260/6200
(см. описание)
Крутящий момент, Нм/об/мин 166/3200
162/4400
169/4400
178/4400
178/4400
175/4800
192/4000
186/4800
192/4800
250/3600
210/6000
210/6000
220/6400
304/3200
304/4000
324/4400
(см. описание)
Топливо 95-98
Экологические стандарты -
Масса двигателя, кг 143 (3С-ГЭ)
Расход топлива, л/100 км (для Celica GT Turbo)
- город
- трасса
- смешанный.

13,0
8.0
9,5
Расход масла, г/1000 км до 1000
Моторное масло 5W-30
5W-40
5W-50
10W-30
10W-40
10W-50
10W-60
15W-40
15W-50
20W-20
Сколько масла в двигателе, л 3,9 - 3S-GTE 1, поколение
3,9 - 3S-FE / 3S-GE 2, поколение
4,2 - 3S-GTE 2, поколение
4,5 - 3S-GTE, 3 поколение/4 поколение/ 5 Gen.
4.5 - 3S-GE 3 Gen./4 Gen.
5.1 - 3S-GE 5 Gen.
Текущая замена масла, км
Рабочая температура двигателя, градусы 95
Ресурс двигателя, тыс. км
- по данным завода
- на практике

н.д. 90 015 300+
Настройка
- Потенциал
- Нет потери ресурсов

350+ от
до 300
Двигатель установлен Toyota Nadia
Toyota Ipsum
Toyota MR2
Toyota Town Ace
Holden Apollo

Неисправности и ремонт двигателя 3S-FE/3S-FSE/3S-GE/3S-GTE

Двигатель Toyota 3S — один из самых популярных двигателей серии S и Toyota в целом, он появился в 1984 году и выпускался до 2007 года.Мотор 3S приводится ремнем, каждые 100 000. км ремень требует замены. На протяжении всего периода производства двигатель много раз дорабатывался и модифицировался, и если первые модели были карбюраторными 3S-FC, то последняя была турбокомпрессорной 3S-GTE мощностью 260 л.с., но больше всего.

Модификации двигателя Toyota 3S

1.3S-FC — вариант двигателя с карбюратором, устанавливался на дешевые версии автомобилей Camry V20 и Holden Apollo. Степень сжатия 9,8, мощность 111 л.с. Двигатель выпускался с 1986 по 1991 год, встречается редко.
2. 3S-FE - инжекторная версия и основной двигатель серии 3S. Используются две катушки зажигания, можно заправляться 92-м бензином, но лучше 95. Степень сжатия 9,8, мощность от 115 км. до 130 л.с. в зависимости от модели и прошивки. Двигатель устанавливался с 1986 по 2000 год на все что ездит.
3.3S-FSE (D4) — первый двигатель Toyota с непосредственным впрыском топлива. На впускном валу размещена система изменения фаз газораспределения VVTi, впускной коллектор с регулируемым сечением каналов, поршни с выемкой для направления смеси, доработанные форсунки и свечи зажигания, электронная дроссельная заслонка, клапан EGR для дожигание выхлопных газов.Степень сжатия 9,8, мощность 150 л.с. Несмотря на общую производственную мощность, этот двигатель заслуживает того, чтобы его называли постоянно изнашивающимся и постоянно проблемным двигателем, отказы ТНВД, EGR, проблемы с регулируемым впускным коллектором, который время от времени требует чистки, проблемы с катализатором, постоянно приходится следить и чистить форсунки, следить за состоянием свечей и т.д. Двигатель 3S-FSE устанавливался с 1997 по 2003 год, когда его заменили на новый.
4. 3S-GE — это модернизированная версия 3S-FE.Применена модифицированная ГБЦ (разработана при участии специалистов Yamaha), на поршнях GE имеются зенковки и, в отличие от большинства двигателей, обрыв ремня ГРМ здесь не приводит к встрече поршней и клапанов, не было отсутствие клапана EGR. За время производства двигатель менялся 5 раз:
4.1 3S-GE Gen 1 - первое поколение, выпускалось до 89, степень сжатия 9.2, слабая версия развивала 135 л.с., более мощная, оснащена регулируемым впускным коллектором T-VIS, до 160 км.
4.2 3S-GE Gen 2 — Вторая версия двигателя GE, выпускавшаяся до 93 года, в которой регулируемый впускной коллектор T-VIS был заменен на ACIS. Валы с фазой 244 и ходом 8,5, степень сжатия 10, мощность возросла до 165 л.с.
4.3 3S-GE Gen 3 - третья версия двигателя, выпускался до 99 года, изменены распредвалы: для АКПП фаза 240/240 прибавка 8,7/8,2, для МКПП фаза 254/240, подъем 9, 8 / 8.2. Степень сжатия увеличилась до 10,3, мощность японской версии 180 л.с., экспортной версии 170 л.с.
4.4 BEAM 3S-GE Gen 4/Red Top — четвертое поколение, выпущенное в 1997 году. Добавлена ​​система изменения фаз газораспределения VVTi, увеличены впускной (с 33,5 до 34,5 мм) и выпускной каналы (с 29 до 29,5 мм), изменены распредвалы, теперь 248/248 с подъемом 8,56. / 8, 31, степень сжатия 11,1, мощность до 200 л.с., АКПП 190 л.с.
4.5 3S-GE Gen 5 — пятое, последнее поколение GE. Система изменения фаз газораспределения Dual VVT-i теперь установлена ​​на обоих валах, впускных и выпускных отверстиях, как и в Gen 1-3.Мощность 200 л.с.
Версия с МКПП имела широкие распредвалы, титановые клапана, степень сжатия 11,5, увеличенные впускные (с 33,5 до 35 мм) и выпускные клапаны (с 29 до 29,5 мм). Мощность 210 км
5. 3S-GTE. Параллельно с серией GE производилась их турбомодификация — GTE.
5.1 3S-GTE Gen 1 — первая версия, выпускалась до 89 года. Это модернизированный 3S-GE Gen1 до SG 8.5, с установленным на нем регулируемым впускным коллектором T-VIS и турбиной CT26. Мощность 185 км
5.2 3S-GTE Gen 2 - вторая версия, валы фаза 236, элеватор 8.2, турбина CT26 с двойным корпусом, степень сжатия 8.8, мощность 220 л.с., а двигатель выпускался до 93.
5.3 3S-GTE Gen 3 - третья версия, заменили турбину на CT20b, перекинули коллектор T-VIS, 240/ 236 распредвалов, подъем 8,7/8,2, СЖ 8,5, мощность 245 л.с. Произведено до 99.
5.4 3S-GTE Gen 4 — последняя версия двигателя GTE и серии 3S в целом. Изменен принцип отбора отработавших газов, заменены распредвалы на 248/246 с увеличением 8,75/8,65, степень сжатия увеличена до 9, мощность 260 л.с. Последний двигатель серии 3S был снят с производства в 2007 году.

Отказы и их причины

1. Выход из строя ТНВД 3S-FSE с попаданием бензина в картер и сильным износом ШПГ. Симптомы: повышается уровень масла (масло пахнет бензином), машина дергается, едет неровно, глохнет, скорость течет. Решение: заменить ТНВД.
2. Клапан системы рециркуляции отработавших газов — это извечная проблема всех двигателей с системой рециркуляции отработавших газов. Со временем, при использовании некачественного бензина, кокс в клапане EGR начинает заклинивать и со временем перестает работать совсем, вместе с расходом оборотов двигатель глохнет, не едет и т.д.Проблема решается систематической чисткой клапана или его гашением.
3. Скорость падает, останавливается, не едет. Любые проблемы с холостым ходом в большинстве случаев решаются чисткой дроссельной заслонки, но если это не помогает, то чистим впускной коллектор. Кроме того, причиной может быть бензонасос и грязный воздушный фильтр.
4. Высокий расход топлива для 3S, местами просто абсурдный. Отрегулировать зажигание, почистить форсунки, БДЗ, клапан холостого хода.
5.Вибрация. Устраняется заменой подушки двигателя, либо не рабочий цилиндр.
6. 3S нагревается. Проблема в крышке радиатора, замените ее.

В целом двигатель Toyota 3S хорош, долго работает при надлежащем обслуживании и доставляет удовольствие. Ресурс в нормальных условиях легко превышает 300 тысяч. км. Если не усложнять себе жизнь и брать 3S-FSE, проблем с двигателем не будет.
Модификации разного литража были сделаны на базе 3S, у младшего брата был 1,8 л, у расточенной версии 2,2 л.
В 2000 году появился новый двигатель на смену ветерану 3S.

Настройка двигателя Тойота 3S-FE / 3S-FSE / 3S-GE / 3S-GTE

Чип-тюнинг. Атмосфера 905 10

Двигатели Тойота 3S-GE и 3S-GTE прекрасно приспособлены к модификации, о чем свидетельствуют 700-сильные двигатели Ле-Мана 3S-GT, нет смысла дорабатывать более простые 3S-FE/3S-FSE, для повышения их экономичности они нужно будет заменить все что можно, запасной FE не выдержит повышенной нагрузки, а учитывая возраст тюнинг закончится капитальным ремонтом.Проще и дешевле заменить 3S-FE на 3S-GE/GTE.
Что касается GE, то они и без нас с вами хорошо прижаты, чтобы двигаться дальше приходится ставить легкую кованую ШПГ, легкий коленвал, все приходится балансировать. Точим головку, выпускные впускные отверстия, регулировку камер сгорания, клапана с титановыми пластинами, распредвалы с фазой 272, подъем 10,2 мм, прямой выпуск на трубе 63 мм, с крестовиной 4-2-1, Apexi S-AFC II. В целом, это увеличит ваши хп до 25%. и ваш 3S будет вращаться со скоростью 8000 об/мин./ мин. Для дальнейших перемещений нужно вставить валы с фазой 300 и максимальной грузоподъемностью, полушестерни, выключить ВВТи, 4-дроссельный впуск (например, с ТРД) и крутить на 9000 об/мин, пока он не разрушится.

Турбина на 3S-GE/3S-GTE

Для безотказной работы версии ГТД просто делаем чип, получаем свои +30-40 КМ. и никаких вопросов. Для серьезной мощности придется снимать штатную турбину, искать турбокит с промежуточным охлаждением для требуемой мощности (самый устойчивый вариант - Garrett GT28) и выбирать форсунки помощнее (от 630сс), низкокованные (желательно), Валы 268 фаза, насос топливный от супры, выхлоп вперед на 76 трубе, AEM EMS тюнинг.Конфигурация покажет около 350 км. Дальнейшее увеличение мощности возможно с комплектом на базе Garrett GT30 или GT35, с усиленным днищем, будет ехать быстро, громко, но недолго.

.

Амортизированные прокладки ГБЦ и анализ повреждений. Практические советы и информация № 3

Прокладки ГБЦ

Прокладки ГБЦ Все для надежной герметизации. ELRING UNRIVALED ORIGINAL Запасные части Elring поставляются компанией ElringKlinger AG, одним из ведущих партнеров

Точнее

Клеи и герметики

Клеи и герметики П.П.Х.У. КАР-БЕТ Катажина Карновска Ул. Sportowa 39 86-105 Świecie Продукция марки FORCH 1. Клей для ветрового стекла K105 высокомодульный непроводящий клей для автомобильных стекол (10-6 Siemens)

Точнее

Идентификация автомобиля

Производитель Fiat Модель Punto Год выпуска Регистрация Тел. - частное снятие показаний счетчиков тел. - мобильный Номер заказа Тел. - Дата работы 29.04.2015 Производитель Fiat Модель Punto (12-) 1,2 8V Autodata Limited

Точнее

Заправка охлаждающей жидкостью

Работы с системой охлаждения автомобиля Работы с системой охлаждения автомобиля ВНИМАНИЕ! При доработке системы охлаждения ее необходимо слить, снова заполнить и проверить под давлением.

Точнее

КОМПЛЕКТ ДЛЯ ВЫПРЯМЛЕНИЯ ТЕЛА

КОМПЛЕКТ ДЛЯ ВЫПРЯМЛЕНИЯ ТЕЛА ПЕРЕД ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ УСТРОЙСТВА ПРОЧТИТЕ ИНСТРУКЦИЮ К НАСОСУ. СДЕЛАНО В ТАЙВАНЕ

Точнее

Кольцо демпфирующее ДТ и ДТВ

1 из 5 ДТ служит для снижения шума, возникающего при соединении системы привода (двигатель – соединение насос-двигатель-насос) с крышкой бака или опорной плитой.Содержание 1 Технические характеристики 2 2 Примечания 2.1 9000 5 Точнее

ИНСТРУКЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ГАЗОВЫХ РЕМОНТОВ № по каталогу 9332 ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ 04-2019 1/5 СОДЕРЖАНИЕ 1. НАЗНАЧЕНИЕ ... 3 2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ ... 3 3. МАРКИРОВКА ИЗДЕЛИЯ ... 3 4. ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВКА...

Точнее

Информация для установщика

96-00 Skierniewice тел/факс 46 892 4 Уважаемый Покупатель! Перед использованием устройства внимательно прочитайте руководство по эксплуатации и условия гарантии и эксплуатации.Производитель

Точнее

1. Схема коробки передач.

, Мотор-редукторы, Электродвигатели 1 Схема редуктора 1 Корпус 2 Крышка 3 Червяк 4 Червячное колесо 5 Подшипник 6 Уплотнение 7 Уплотнение 8 Винт 9 Конический подшипник 10 Стопорное кольцо 11 Герметик

Точнее .

Свеча накаливания: Руководство по сборке и разборке автомобиля

Процедура установки стандартных свечей накаливания и свечей накаливания со встроенным датчиком давления (тип PSG)

Автомобили со временем становятся все более и более сложными, но замену свечей накаливания в большинстве случаев можно выполнить самостоятельно.

Однако перед началом работы подготовьте динамометрический ключ и подходящие для вашего автомобиля свечи накаливания.От усовершенствованных свечей накаливания со встроенным датчиком давления до стандартных свечей — у Champion® есть подходящие детали для вас.

В зависимости от типа свечи накаливания применяются определенные этапы установки. Ниже приведены рекомендации по сборке.

  • Раздел 1 охватывает все стандартные свечи накаливания (включая керамические свечи и свечи быстрого запуска ISS)
  • Раздел 2 описывает этапы установки свечей накаливания со встроенным датчиком давления.

Теперь вы точно знаете, куда мы идем.

Но прежде чем приступить к работе, необходимо запомнить очень важное примечание: Всегда соблюдайте моменты затяжки при замене свечей накаливания!

Раздел 1: Инструкции по свечам накаливания (стандартные, керамические и для быстрого запуска)
Удаление старых свечей накаливания

Вы открыли крышку двигателя и даже дотянулись до свечи накаливания. Теперь следует вспомнить о правильном моменте, с которым была затянута свеча.Вот наше пошаговое руководство по разборке свечи:

Принципал: Свечи накаливания разрешается ввинчивать и вывинчивать только с помощью динамометрического ключа.

Что делать, если достигнут момент затяжки?

Ни в коем случае нельзя продолжать операцию, иначе свеча накаливания может лопнуть. Вместо этого выполните следующие 3 шага: "Слегка ослабить - нагреть - открутить":

1.Незначительное ослабление: Нанесите большое количество синтетического масла на резьбу свечи накаливания и оставьте на некоторое время, в идеале на весь день или дольше.

2. Подогрев: Запустить и прогреть двигатель, либо отдельным кабелем подать ток на рабочие свечи накаливания в течение 4-5 минут (это возможно только для свечей накаливания с рабочим напряжением 11-12В) - свеча накаливания сама нагреется.

3. Отвинтить: Затем попытаться еще раз осторожно открутить свечу зажигания от головки блока цилиндров с помощью подходящего инструмента.(Не превышайте максимальный момент откручивания. Всегда останавливайтесь до достижения момента затяжки. При необходимости повторите процедуру нагрева.)

После удаления старых свечей накаливания всегда очищайте резьбу, конусное седло и канал свечи накаливания в головке блока цилиндров с помощью соответствующих инструментов.

Установка новых свечей накаливания
Момент затяжки

При ввинчивании новых свечей накаливания необходимо соблюдать момент затяжки, указанный производителем автомобиля, и при необходимости использовать соответствующий развертку.

Примечание:
Для свечей накаливания с резьбовым соединением необходимо также соблюдать момент затяжки накидной гайки. Следуйте инструкциям на упаковке свечей накаливания Champion®.

В частности, после обжига свечей накаливания в головке блока цилиндров отверстие головки блока цилиндров часто загрязняется остатками агломерата или частицами грязи. Это заедание можно легко и безопасно удалить с головки блока цилиндров с помощью 10-миллиметровых метчиков.

Раздел 2: Инструкции для свечей накаливания со встроенным датчиком давления
Удаление старых свечей накаливания со встроенным датчиком давления

При замене свечей зажигания необходимо соблюдать особую осторожность, чтобы не повредить высокочувствительный датчик и обеспечить полную работоспособность системы.

Примечание:
Падение с высоты всего 2 см может повредить встроенный датчик давления.

Разъем разрешается снимать только вручную, чтобы не повредить свечу зажигания.

Сборка и разборка может выполняться только с помощью соответствующего специального инструмента. Инструмент необходимо установить на свечу накаливания со встроенным датчиком давления таким образом, чтобы шестигранная головка свечи накаливания была полностью закрыта, обращая внимание на правильный момент затяжки (ослабления).

Защитный кожух можно снимать только после установки свечи накаливания.

Правильная процедура разборки:

1. Снимите кожух двигателя и любые другие детали, препятствующие доступу к свечам накаливания.

2. Вручную отсоедините электрический разъем от каждой свечи накаливания. Примечание: ослабление соединения должно выполняться вручную, без использования таких инструментов, как плоскогубцы или клещи.

3. Во избежание попадания посторонних частиц в камеру сгорания очистите область вокруг свечи накаливания.

4. Если топливная система была вскрыта, также обратите внимание на чистоту и по возможности закройте магистрали заглушками.

5. Важно, чтобы для ослабления свечи накаливания со встроенным датчиком давления использовался только подходящий торцевой ключ. Невыполнение этого требования может привести к повреждению разъема или разъема.

6. Примечание: требуется полное покрытие шестигранной головки свечи.Используйте динамометрический ключ и учитывайте допустимый разрывной момент.

7 . Снимите свечу накаливания.

Дополнительные рекомендации по установке свечи накаливания

8. Перед установкой смажьте резьбу и стержень новой свечи зажигания смазкой для сборки свечей накаливания, чтобы свеча не прилипала в дальнейшем.

9. Сначала очистите канал свечи накаливания и резьбу в головке блока цилиндров, чтобы удалить масло и остатки продуктов сгорания. Затем вкрутите свечу накаливания вручную. Примечание: Убедитесь, что грязь не попала в камеру сгорания.

10. Затем затяните свечу зажигания динамометрическим ключом (соблюдайте момент затяжки!) с установленным соответствующим колпачком.Примечание: Требуется полное покрытие шестигранной головки свечи накаливания со встроенным датчиком давления. Теперь снимите (не раньше!) защитный кожух со свечи зажигания, чтобы не повредить штекер и разъем.

11. Нажмите на жгут проводов, пока он не защелкнется на свече накаливания со встроенным датчиком давления.

12. Установите на место кожух двигателя и все ранее снятые детали.

13. Наконец, проверьте память модуля управления двигателем. Если есть ошибки, их следует исправить.

Содержание этой статьи предназначено только для информационных целей и не должно использоваться вместо профессиональной консультации сертифицированного механика. Если у вас есть конкретные вопросы или проблемы, связанные с этой темой, мы рекомендуем вам проконсультироваться с сертифицированным механиком.

.

Схема ГБЦ 130

Блок цилиндров двигунный чавунный, с вставленными серыми чавунными гильзами с кислотоупорной гильзой в верхней части гильзы, скреплен гильзовым фланцевым хомутом между блоком и головкой блока через асбостальную прокладку, а нижнюю часть - с двумя гуминовыми кольцами. Нумерация цилиндров указана на ответвлениях впускной трубы двигателя. Порядок вращения баллонов и последовательность их работы указана на малом 1.

Баллоны треснутые: треснувшие, с голубизной, злые, глубоко внутри, ударные, прямая центровка, диаметр меньше, более низкий звук, с ели, как будто двигаешь, остальное ремонт.Несъемные блоки цилиндров могут быть экранированы для номинальной обмотки.

Цилиндры требуют 2-3 или 6 ремонтов. Ремонт цилиндра. После разборки очищается в горячих лужах или открытых изделиях. Скидку на промо-библиотеку для дефектов девственности, а также можно: жесткости ребер, змеевика, тычины, пеньки и пыли на боковых поверхностях 11, внутренний просмотр 9 ферм и сидин, знос сидений 12, клапанов и сидений, размягчение блока цилиндров 4 , поверхности крепления 7, 8 впускного и выпускного коллекторов и крышки штопора также повторно проверяют по объему камеры сгорания 1 с масляной заливкой, по корпусу свечи зажигания, посадочной поверхности форсунки.

Головка блока цилиндров из алюминиевого сплава со вставными седлами и направляющими клапанов. Между блоком и головками устанавливаются прокладки из асбестового листа. Головка обшивки крепится к блоку цилиндров семнадцатью болтами, к которым болты крепятся к оси коромысла. Болты крепления головок к блоку следует затягивать специальным динамометрическим ключом, позволяющим контролировать момент затяжки, благодаря чему алюминиевая головка к блоку после нагрева вырастает на большую высоту, нижние стальные болты, которые можно затянут.

Ремонт трещин в сикапатах, труднопроходимых ребрах на двигателеблоках, а также на незакрепленных срезах. Вид на водонепроницаемость открытый, закрученный и срезанный, стационарный, закрытый рукавом. Всхлип, не меняя стадий сдавливания, преобладает свечение гарнитуры.

Плоская крышка головки блока цилиндров. Другие деформированные поверхности также прямые. Непосредственно клапанные клапаны для восстановления нормального состояния с помощью використского клапана и ножниц большего диаметра.Если остальные в ремонте завалятся, вонь заменят на новые, так как они придавливаются специальными подошвами, а не старыми.

При прогретом двигателе затяжка головки блока увеличивается, при холодном изменяется, момент затяжки болтов головки блока к блоку составляет 7-9 кГм на холодном двигателе, причем при температуре двигателя ниже минус 5°. ), а при температуре плюс 20-25°С - ближе к верхнему пределу (9 кгм). При полном прогреве двигателя напряжение головок на блок автоматически увеличивается до необходимого предела.

Негерметичные седла клапанов шлифованы за дополнительными клапанами за подсобным помещением, використом валиком между поверхностями. Якшко знос выпресовано, наносится с помощью специального конического рисунка. После измельчения паста склеивается так, что она вибрирует в соответствии с процессом угадывания. На специальных предприятиях его полировали на специальных станках, а все клапана от головок цилиндров изготавливали одновременно.

Высокие седла клапанов выпрямляются высококачественными абразивными камнями, которые восстанавливаются с помощью переносных электрических машин.При повторном ремонте седла клапанов отодвинуты выше предела. Изменения заменяются продувкой в ​​ванне с аммиаком или нагревом головки блока цилиндров. Неизвестные просверлены и запрессованы в стальные гильзы.

Одновременно при затяжке болтов крепления головок блока необходимо подтянуть болты крепления отводящих газопроводов, а также хомуты удлинителя. запасные части газопровода

Для обеспечения полного совмещения головок и блока необходимо отрегулировать последовательность затяжки болтов, показанную на рис.2. Равномерно затяните болты крепления головки блока цилиндров в два этапа.

Масло для заливки масла в клапаны с седлом или с крышкой для сжатого воздуха. Фара гаснет как будто в камере сгорания трещины, щели, пористость или больше двадцати вдохов. Фикс збирач_в в_дход_в и эвакуации. Наибольшее расширение коллекторного дефицита є.

Деформация фальцевой поверхности с головкой блока цилиндров, которая проста и заменена прокладками.Стирайте или мелкие трещинки по мере их роста и расправляйте. Деформации или раскрытие пазов для узлов хранения сборки могут достигаться при движении или закрытии и опускаться или уменьшаться до их номинальной высоты.

После затяжки всех болтов подтяните болты 1, 2, 3, 4 и 5. При замене прокладок удалите всю воду из головок блоков и блоков цилиндров.

Равномерно затянуть гайки крепления крышки ГБЦ с моментом затяжки 0,5-0,6 кгм


Двигатель ЗИЛ-130 V-образный восьмицилиндровый чотиритактный карбюратор родное охлаждение.Поперечное и последующее расширение двигателя и его крепления показаны на -9.

Блок цилиндров двигателя чавунный, с мокрыми втулками из серого чавуна, сверху с кислотопоглощающим патроном. Верхняя часть вкладыша армирована запрессовкой буртика вкладыша между блоком и головкой блока через асбостальную прокладку, а нижняя часть - двумя гуминовыми кольцами.

Техническое обслуживание, поломки роботов и ремонт подвижных органов. Техническое обслуживание кольцевого механизма.Техническое обслуживание кривошипно-шатунного механизма проводится с целью проведения дополнительных функциональных проверок и повторных проверок, например. Реверсивный запуск двигателя.

Перепроверка работы различной одежды без боя. Подозрювально выявляет слуховой или оскорбительный ранг стетоскопом. Наконечник в верхней части блока цилиндров указывает на износ поршней и экранов цилиндров, что снижает демпфирование этого запредельного снижения масла.

Головка блока цилиндров из алюминиевого сплава со штекерными разъемами и направляющими клапанами.Между блоком и головками устанавливаются прокладки из асбестового листа. Головка обшивки крепится к блоку цилиндров семнадцатью болтами. Откройте блок цилиндров, и болты столкнутся.

Исходите из того, что болты крепятся к оси коромысел, а также болты крепятся к головке блока цилиндров и входят в число шестнадцать.

Резкие удары по верхней части блока цилиндров при пуске двигателя, ослабляемые двигателем, становятся горячими, что свидетельствует об износе сегментов.Биение в центре блока цилиндров свидетельствует об износе пальцев и ножек поршня; вонь проявляется резким металлическим звуком на скиммерах и скиммерах, или на холостых, на холостых известно биение, как будто в цилиндрах нарушена заемка, но поршни как бы не бьют.

Биение в нижней части подвесного двигателя может быть вызвано износом подшипников, который можно увидеть, когда мачта опущена. Кроме того, изгиб этого ритма можно определить по шуму как в нижней части, так и в верхней части двигателя.Последствия такого износа: неравномерная овализация цилиндров, износ сегментов по кромкам, а также поршней, швидка и даже износ шпинделей шпинделей, сдавливание давлением масла.

Болты крепления головок к блоку затягивать специальным динамометрическим ключом, позволяющим контролировать момент затяжки, чтобы алюминиевая головка к блоку после нагрева становилась выше, а нижние стальные болты затягивать. При горячем двигателе головка блока подтягивается, при холодном - меняется, поэтому болты крепления головок к блоку можно подтягивать на холодном двигателе; виноват момент затяжки 9-11 кгс-м (90-110 Нм), кроме того, при температуре двигателя близкой к 0°С виноват момент затяжки, но ближе к нижнему пределу (9 кгс-м или 90 Нм), а при температуре от 20 до 25°С - ближе к верхнему пределу (11 кгс-м или 110 Н-м).Не затягивайте болты крепления головки блока цилиндров к блоку цилиндров при температуре двигателя ниже 0°С. В этот момент я должен прогреть двигатель спереди, а затем мы поработаем над натяжением.

Сразу от болтов крепления коллекторов блока необходимо открутить болты, которые держат патрубки выхлопных газов.

После затяжки болтов крепления головок цилиндров к блоку цилиндров пересмотреть и при необходимости отрегулировать зазоры в клапанном механизме.

Для обеспечения полного совмещения поверхности головки с блоком необходимо выполнить последовательность затяжки указанных болтов.Затяните болты крепления головки цилиндров к блоку цилиндров поэтапно в два этапа. Затяните все болты, затем дополнительно 1, 2, 3, 4 и 5. При замене прокладок очистите от сажи, воды и камеры сгорания головки цилиндров и блоки цилиндров.

Установите прокладку крышки головки цилиндров так, чтобы поверхность крышки головки цилиндров была рифленой. Гайки крепления крышки головки должны быть затянуты равномерно; момент затяжки 0,5-0,6 кгс-м (5-6 Нм).

Поршни из алюминиевого сплава с луженым покрытием.

Поршень поднимается во втулку, втягивая сусиллу, необходимо протянуть линейный зонд толщиной 0,08 мм, шириной 10 мм.
и длиной 200 мм между стенкой цилиндра и поршнем, переверните его и утопите возле цилиндра. Сусилла на щупах может быть в пределах 2,0-3,5 кгс (20-35 Н).

Плавающие поршневые пальцы удерживаются на месте двумя стопорными кольцами в поршнях. Пальцы готовятся с большой осторожностью и поднимаются к поршням и шатунам, рассортированным по группам чотири по наружному диаметру.

Групповые обозначения применяют с фарбой: на поршнях - на внутренней поверхности (на одном из выступов), на шатунах - на наружной цилиндрической поверхности малой головки, на пальцах - на внутренней поверхности .

При сборке пальца поршень и шатун состоят из более чем одной группы деталей. Во избежание появления царапин на поверхностях сборка плунжера с плунжером происходит только при нагреве плунжера до температуры 55°С. Нагревайте поршни только в жидком и чистом масле.

Кольца поршневые устанавливаются по чотири на обшивку поршня: три компрессора и один масляный насос. Два верхних компрессионных кольца хромированы на внешней цилиндрической поверхности. Наружная поверхность нижнего компрессионного кольца обработана; большее основание конуса отбрасывается. Компрессионные кольца установлены так, что верхняя часть поворачивается на внутренней цилиндрической поверхности кольца, как показано на рис.

Оленье колесо складское, состоит из двух плоских стальных крыльев и двух расширителей - осевого и радиального.

При сборке поршня в цилиндре двигателя круглые плоские диски 1 должны быть установлены так, чтобы их замки срывались под насечкой 180 один к другому. Замки осевого 2-го и радиального расширения 3-й части необходимо оторвать под капотом на 120° до замков кольца.

Поршневые хомуты со свободной станцией можно складывать, когда это безопасно. Самое главное, раздвиньте зажимные тиски по стенке гильзы, что продлит срок службы хомута. При сборке кольца на штоках плунжеров (замки) должны быть подогнаны один к одному под срезом 90°.

Технология конструирования и изготовления поршневых колец двигателей ЗИЛ, при правильном обслуживании, обеспечивают работу двигателя без замены, вплоть до капитального ремонта двигателя. Ранее незаполненная замена поршневых колец должна была сократить срок службы двигателя.

Первым делом принять решение о замене поршневых колец или капитальном ремонте двигателя, слить все необходимые течи масла, промыть фильтр вентиляции картерных газов, прочистить патрубок и клапан на воздухе, зашить промасленным маслом для дыхания.

При необходимости замены поршневых колец или отправки двигателя на капитальный ремонт обращаться за специальным диагностическим свойством (компрессор, подходит К-А и В.).

Чтобы продлить срок службы двигателя, используйте масла и масла, рекомендованные помощниками, одновременно промывайте фильтрующие элементы воздушного фильтра и фильтр вентиляции картера (сапун), а также очищайте трубку, клапан вентиляции картера и очиститель водяного центра.

Шатуны стальные, I-образная балюстрада. В нижней части шатуна установлены тонкостенные сталеалюминиевые вставки.

товщина ~ 22 мм

Бронзовая втулка запрессована в малую головку шатуна.

Сталеалюминиевые вставки изготовлены с высокой точностью.

При установке поршня на двигатель в шатунном узле стрелка внизу виновата в накручивании на конец переднего конца. коленчатый вал. В поршне-шатунном узле, принятом для левой группы цилиндров, метка 11 на шатуне и стрелка 8 на днище поршня соединены с одной стороны, а в комплекте для правой группы цилиндров цилиндры - с разных сторон.

Затяните гайки болтов шатуна динамометрическим ключом; момент затяжки 5,6-6,2 кгс-м (56-62 Нм). В момент разборки картера необходимо проверить и подтянуть гайки шатунных болтов.

Верхние клапаны Расташованы в головках блока цилиндров в один ряд, подогнаны к оси цилиндров, развалены в розподильном валу за вспомогательными тягами, штовхачевами и бугелями.

Клапаны из термической стали; нарезка скоса седла впускного клапана 30°, выпускного клапана 45°; впускной клапан может быть просверлен, заполнен натрием.

Выпускные клапана для продления срока службы ехної проверяются специальным механизмом каждый час работы двигателя. Механизм оборачивания выпускного клапана показан на рис.

При стуке клапанного механизма перепроверьте и при необходимости отрегулируйте зазоры между клапанами и коромыслами так, чтобы они были 0,25-0,30 мм (для впускных и выпускных клапанов). Регулировка зазоров в клапанном механизме фиксируется на холодном двигателе регулировочным винтом от контргайки, которая установлена ​​на коротком плече коромысла.

Для регулировки зазора в клапанном механизме необходимо установить поршень первого цилиндра в верхнюю мертвую точку (ВМТ) такта сжатия. В случае любого обрыва на шкивах коленчатого вала, виной розташовуется под знаком в.м.т. в точке установки момента впрыска, которая зашита на датчике включения максимальной частоты оборачивания коленчатого вала.

В этом положении отрегулируйте зазоры на передних клапанах: впускной и выпускной 1-го цилиндра, выпускной 2.Вход цилиндра, вход 3-го цилиндра, выход 4-го цилиндра, выход 5-го цилиндра, вход 7-го цилиндра, вход 8-го цилиндра. Зазоры в остальных клапанах регулируются после поворота коленчатого вала на 360° (обратка). Роботизированный двигун Trival с неправильными зазорами может привести к переднему износу деталей клапанного механизма - прогоревшим клапанам, износу коромысел, шовхачивающих опорных поверхностей и розовых валов кулачков.

В случае любой переборки двигателя с пробегом более 70 000 км необходимо заменить пружину 10 и мешок механизма обмотки выпускного клапана.

При намотке на витки пружины необходимо перевернуть пружину изношенной шайбой вниз. При раскладывании механизма завертывания клапана обратите внимание на правильную сборку мешка и пружин. При правильном складывании пружины должны рваться за мешками той упаковки, которую взяли сразу.

Клапаны стальные Товкачи, пустые. Для повышения правдоподобности ставки специальным шавуном является кулачок – штольня на торце поверхностной мухобойки. В нижней части штовхачи откройте переднюю часть для защиты.

Впускной газопровод из алюминиевого сплава, накаливания обоих рядов цилиндров, с прокладкой между головками блока и с водяной рубашкой для общего улучшения. Момент затяжки гаек крепления впускного газопровода к головке блока цилиндров может быть от 1,5-2 кгс-м (15-20 Нм). Гайки следует затягивать равномерно, последовательно, крест-накрест. Выхлопные газопроводы Chavunn, один сбоку на обшивке блока.


Иллюстрации перед распространением

Мал.7. Подвеска двигателя

1-захисный ковпак; 2 - болт крепления передней опоры; 3 - передний опорный кронштейн; 4 - болт крепления двигателя; 5 - блок передней крышки; 6 - верхняя передняя опорная подушка; 7-нижняя передняя опорная подушка; 8 - шайба; 9 - втулка-10 - сечение рамы; 11-картер; 12 - болт крепления двигателя; 13 - болт крепления задней опоры; 14 - крышка; 15-задний кронштейн; 16 - черевик; 17 - задняя опорная подушка; 18 - регулировочное уплотнение


Мал.8. Поздний розрез двигателя

1- шкивы коленчатого вала; 2-храповик; 3 - блок цилиндров; 4 - индикатор системы зажигания; 5 - датчик оборачивания максимальной частоты оборачивания коленчатого вала; 6 - ролик привода датчика триммера; 7 - скрытая роликовая пружина; 8- пузырьковое кольцо; 9 - воротник завятый; 10 - блок передней крышки; 11 - водяной насос; 12 - шкивы водяного насоса; 13 — ремень привода генератора; 14 — ремень привода насоса гидронасоса; 15 - ремень привода компрессора; 16 - масленка; 17 - пробка; 18 - болт обода; девятнадцатая - фильтр маслозаливной горловины повторяющийся; двадцать - водоотливной насос; 21 - шток насоса; 22 - фильтр тщательной очистки от бледности; 23 - трубка вентиляции картера; 24 - фильтр очистки воды масляного центра; 25 - датчик указателя температуры воды; 26- распорный вал; 27 - втулка коренного подшипника; 28 - сальник заднего коренного подшипника; 29 - цепь; , тридцать - коленчатый вал; 31 - шайба в центре; 32 - шестерня вала раздаточного

Мал.9. Двигатель в разрезе

1 - масляный насос; 2 - блок цилиндров; 3-поршневой; 4 - установка головки на блок; 5 - отводящий газопровод; 6 - крышка головного блока; 7-коромысло; 8 - головной блок; 9 - коромысло; 10 - фильтр очистки воды масляного центра; 11 - карбюратор; 12 - отдельный разветвитель засыпки; 13 - розеточный заплюсовщик; 14 - подводящий газопровод; 15 - индекс оливкового масла; 16 - свеча; 17 - свечной щиток; 18 - колья; 19 - пусковой диск; 20 праймеров; 21 - масляный поддон; 22-маслоприймач


Мал.10. Последовательность затяжки болтов крепления ГБЦ


Мал. 11. Поршень с шатуном

1 - маслосъемное кольцо; 2 - удлинение оси; 3 - радиальное расширение; 4 - нижнее и среднее нажимные кольца; 5 - верхнее прижимное кольцо; 6-ступенчатое кольцо; 7 - поршневой палец; 8 - стрелка на днище поршня; 9 - поршень; 10 - шатун; 11 - метка на резьбе шатуна; 12 - бобишка на шатуне криши


Мал.12. Фланец

1 - колонна вала; 2 - пробка; 3 - пустой для очистки масла водой от средства

Мал. 13. Расположение знаков на шестернях час сборки газовой фазы по

1 - бирки

Мал. 14. Механизм обвязки выпускного клапана

1-клапан; 2 неубиваемых корпуса; 3 - мешок; 4 - шайба загружена; 5 - стопорное кольцо; 6-клапанная пружина; 7 - пружинная пластина; 8 - сухарь; 9 - тарельчатая пружина; 10 - поворотная пружина; 11 — вверху; 12 - накладка; 13 - заглушка

.

Симптомы забитого DPF. Проблем с сажевым фильтром можно избежать дешево

Первые симптомы засорения DPF неясны. Если мы их вовремя поймаем, то избежим заполнения фильтра избыточным количеством сажи, что нанесет ему непоправимый ущерб.

Теоретически DPF или сажевый фильтр не требует технического обслуживания. Элемент, находящийся в выхлопе дизеля, должен постепенно заполняться сажей, а накопив ее больше, сжечь осадок во время движения. Процесс контролируется электроникой, которая даже не сообщает водителю о начале срабатывания DPF.Индикаторы, информирующие об уровне сажевого фильтра, можно найти в нескольких легковых автомобилях (например, в пикапах). Некоторые из них также имеют кнопку для ручной активации процедуры прогорания DPF, которую можно использовать, например, во время длительной езды по трассе.

НАШ МАГАЗИН Индикатор контроля сажи для сажевого фильтра встречается редко. Жаль, потому что благодаря этому решению водитель может лучше понять работу сажевого фильтра и не прерывать процесс сжигания сажи.

Симптомы прогорания DPF - на что обратить внимание

В большинстве автомобилей сажевый фильтр чистится каждые 300-800 км в городском потоке и максимум каждые 1500 км в движении по трассе. При быстрой езде по трассе процесс незаметен (бортовой компьютер максимум может показать увеличение мгновенного расхода топлива до нескольких литров на сто километров). Признаки прогорания DPF при езде в городском цикле проявляются гораздо сильнее. Скорость холостого хода может быть увеличена прибл.200-400 об/мин, а мгновенный расход топлива на стоянке подскакивает с 0,7-0,9 л/ч до 1,5-2,0 л/ч (проверьте, не связано ли изменение с включенным кондиционером). При этом ЭБУ включает множество потребителей электроэнергии, например, обогрев зеркал или заднего стекла, что увеличивает нагрузку на двигатель. В автомобилях с датчиком давления наддува можно наблюдать небольшой рост. В некоторых моделях водители также наблюдают рывки при добавлении газа и интенсивный запах выхлопных газов на стоянке. При сжигании сажи из DPF нельзя глушить двигатель, так как это прервет процесс.

Лучший способ сжечь сажу из DPF - это ехать по скоростной или шоссейной дороге - через 20-40 минут езды на более высоких скоростях фильтр должен быть очищен от сажи, если только его уровень заполнения не достиг критического уровня заранее.

В течение длительного времени поведение DPF напоминает… аккумулятор телефона или другого устройства. Используемый фильтр DPF быстрее заполняется сажей, но быстрее сгорает. Это связано с потерей первоначальной емкости - внутри него скапливается зола, которая, в отличие от сажи (т.е. угля), не может быть сожжена. Чем больше золы, тем меньше места для сажи.

Основным элементом сажевого фильтра является картридж с каналами, на стенках которых осаждается сажа. Под воздействием высокой температуры он выгорает.

Как проверить, не забит ли сажевый фильтр?

Проверка состояния сажевого фильтра возможна, но требует подключения автомобиля к диагностическому компьютеру, который по разнице давления выхлопных газов до и после фильтра определит степень его заполнения.Лишь несколько автомобилей имеют индикатор уровня DPF. Большая группа имеет запрограммированные в компьютере огни или сообщения, которые являются последним средством - они загораются, когда уровень заполнения фильтра достигает критического уровня 80%, и только сразу же при более длинном маршруте на скоростной автомагистрали можно «продуть». фильтр, поддерживая не менее 2500 об/мин в течение 10-20 минут. Если индикаторная лампа сажевого фильтра перестала мигать и горит постоянно, возникает необходимость в более радикальных мерах, таких как сервисная очистка.Игнорирование предупреждения в течение более длительного времени обычно приводит к летальному исходу — в экстремальной ситуации фильтр будет безвозвратно и необратимо поврежден.

Выгорание сажи DPF можно улучшить с помощью химикатов. Некоторые из них, например присадка от Liqui Moly, легко и удобно наносятся в топливный бак, а не прямо в фильтр.

Профилактика вместо вырезания сажевого фильтра

Многие владельцы дизельных двигателей интересуются сажевым фильтром при первых проблемах.Затем они ищут в Интернете ответы на различные вопросы. В том числе «замена, регенерация или удаление DPF». Они также проверяют, каковы симптомы забитого DPF, чтобы снова не попасть в дорогостоящую ловушку. Многих проблем не было бы, если бы симптомы первых проблем с сажевым фильтром были яснее и понятнее водителю. Давно известно, что профилактика лучше лечения. Это также относится к дизельным сажевым фильтрам. Если мы эксплуатируем автомобиль преимущественно в городском цикле, стоит задуматься об использовании присадок, препятствующих образованию сажи и улучшающих саморегенерацию сажевого фильтра.Одним из них является «Добавка для защиты DPF» от Liqui Moly. Пакет, достаточный для 70 литров топлива, стоит 40 злотых. Производитель рекомендует использовать его каждые 2000 км, так что это не большой расход в пересчете на все затраты, связанные с эксплуатацией DPF. Его нельзя использовать только в моделях с т.н. мокрый DPF или FAP, то есть фильтры, используемые во французских дизелях PSA.

Процесс естественного горения сажи во время движения можно интенсифицировать, если заранее добавить в топливный бак продукт, предназначенный для автомобилей с сажевым фильтром.

Химическая очистка вместо замены DPF

Если мы обнаружим (или это сделает механик), что DPF в нашем автомобиле регенерируется с повышенной частотой, мы купим подержанный автомобиль с сажевым фильтром, но не знаем как чтобы использовать его раньше или мы ездили на своей машине, например, 100 тыс. км в основном в городском цикле, стоит подумать об очистке фильтра — можно использовать, например, очиститель Pro-Line DPF product Liqui Moly. Подается внутрь холодного фильтра под давлением 6-8 бар через отверстие после вывинчивания датчика температуры или давления.Удобнее всего это делать специальным щупом с направленным отверстием. Примерно через 15 минут внутрь DPF добавляется ополаскиватель Pro-Line. В процессе очистки сажа в достаточной степени растворяется и распределяется по сажевому фильтру, чтобы сгореть во время обычной регенерации. Завершающим этапом очистки DPF является запуск двигателя. Вполне естественно первые несколько минут дымить из выхлопной трубы.

Купить оригинальный очиститель DPF в магазине Liqui Moly:

Добавка для защиты фильтра DPF 0,25 л

Pro-Line DPF Purifier 1 л

Промывочная жидкость Pro-Line DPF 0,5 л двигатель, чем так называемыйслужебная стрельба. Эта процедура сжигания сажи из фильтра заключается в подключении к автомобилю диагностического компьютера и запуске процесса, который заставит двигатель поработать примерно 30 минут со скоростью примерно 3000 об/мин. Электроника следит за тем, чтобы дозировка топлива регулировалась таким образом, чтобы обеспечить самую высокую (но при этом безопасную) температуру выхлопных газов. После полного прогорания DPF масло необходимо заменить . Лечение может не принести улучшения. Затем происходит попытка розжига с применением специализированных средств или регенерация сажевого фильтра.

Симптомы засорения сажевого фильтра, наблюдаемые у водителей, схожи. Двигатель теряет мощность, имеет проблемы с поддержанием ровной скорости, может захлебнуться и перейти в аварийный режим с кодами ошибок сажевого фильтра P242F или P2002. Иногда также возможно мигание индикаторов DPF и (реже) свечей накаливания. Риск засорения сажевого фильтра повышают прерванные процессы автоматической регенерации фильтра, езда только по городу, злоупотребление низкими оборотами, игнорирование проблем с агрегатами двигателя (включая форсунки или турбокомпрессор) и использование случайных масел - при двигатель имеет DPF, необходимо использовать масло с низким содержанием золы, которое также называют Low SAPS.Стоит знать, что в некоторых моделях (например, Mazdach с двигателями 2.0/2.2) о проблемах с DPF свидетельствует повышение уровня масла. Смазки становится все больше, потому что форсунки, чтобы поднять температуру выхлопных газов, добавляют большие порции топлива. Он не сгорает полностью, а лишнее уходит в маслосборник. Явление опасно тем, что моторное масло, разбавленное дизельным топливом, теряет свои смазывающие свойства, что значительно ускоряет износ узла привода.

Редакция рекомендует: Способы очистки DPF - как отремонтировать сажевый фильтр

Промывка сажи из DPF

Одним из способов регенерации DPF является его промывка водой под высоким давлением.

Регенерация, также известная как очистка DPF, также может выполняться после снятия фильтра. Популярны два метода – обжиг вкладыша при температуре выше 600 градусов Цельсия или ополаскивание водой под высоким давлением с моющими средствами. В обоих случаях необходимо снимать сажевый фильтр с автомобиля, а это затраты или как минимум собственный труд на такую ​​операцию.

Редакция рекомендует: Как ухаживать за DPF, т.е. увеличивать срок службы сажевого фильтра

Удаление или регенерация DPF?

В связи с планируемыми изменениями в законе все больше водителей опасаются пользоваться услугами сервисов по удалению DPF.За такую ​​процедуру придется заплатить как минимум несколько сотен злотых. За эти деньги вы можете купить сменный фильтр, регенерированный фильтр или почистить фильтр в нашем автомобиле. Принимая решение о снятии DPF , необходимо помнить, что в ближайшее время это может означать проблемы с прохождением техосмотра или проблемы при прохождении полицейского контроля. По примеру других европейских стран, Польша готовится более серьезно отнестись к проблеме дизельной сажи.За границей за вождение автомобиля с удаленным сажевым фильтром может быть наложен штраф в размере нескольких тысяч злотых.

Снятие сажевого фильтра больше не является хорошей идеей. Недостатка в заменителях или методах регенерации фильтров нет, и вождение автомобиля без DPF может оказаться проблематичным в эпоху растущего давления на герметизацию системы управления автомобилем.

Купить оригинальный очиститель DPF в магазине Liqui Moly:

Добавка для защиты фильтра DPF 0,25 л

Pro-Line DPF Purifier 1 л

Промывочная жидкость Pro-Line DPF 0,5 л

Обновление: 16.06.2021

.

Смотрите также


Оцените статьюПлохая статьяСредненькая статьяНормальная статьяНеплохая статьяОтличная статья (проголосовало 13 средний балл: 5,00 из 5)