Что такое карбон материал


Карбон (материал) | это... Что такое Карбон (материал)?

Углепластик — полимерный композиционный материал из переплетенных нитей углерода, расположенных в матрице из полимерных (например, эпоксидных) смол.

Основная составляющая часть углепластика – это нити углерода (по сути, тоже самое что и, например, стержень в карандаше). Такие нити очень тонкие, сломать их очень просто, а вот порвать достаточно трудно. Из этих нитей сплетаются ткани. Они могут иметь разный рисунок плетения (ёлочка, рогожа и проч.). Для придания еще большей прочности данные ткани из нитей углерода кладут слоями, каждый раз меняя угол направления плетения. Слои скрепляются с помощью эпоксидных смол. Применяется для изготовления лёгких, но прочных деталей, например: кокпиты и обтекатели в Формуле 1, спиннинги, мачты для виндсерфинга, бамперы и пороги на спортивных автомобилях, несущие винты вертолётов.

Нити углерода обычно получают термической обработкой химических или природных органических волокон, при которой в материале волокна остаются главным образом атомы углерода.

Температурная обработка состоит из нескольких этапов.

Первый из них представляет собой окисление исходного (полиакрилонитрильного, вискозного) волокна на воздухе при температуре 250 °C в течение 24 часов.

В результате окисления образуются лестничные структуры.

После окисления следует стадия карбонизации — нагрева волокна в среде азота или аргона при температурах от 800 до 1500 °C. В результате карбонизации происходит образование графитоподобных структур.

Процесс термической обработки заканчивается графитизацией при температуре 1600-3000°С, которая также проходит в инертной среде. В результате графитизации количество углерода в волокне доводится до 99 %.

Помимо обычных органических волокон (чаще всего вискозных и полиакрилонитрильных), для получения нитей углерода могут быть использованы специальные волокна из фенольных смол, лигнина, каменноугольных и нефтяных пеков.

Кроме того, детали из карбона превосходят по прочности детали из стекловолокна.

Детали из карбона обходятся значительно дороже аналогичных деталей из стекловолокна.

«Дороговизна» карбона вызвана, прежде всего, более сложной технологией производства и большей стоимостью производных материалов.

Например, для проклейки слоев используются более дорогие и качественные смолы, чем при работе со стеклотканью, а для производства деталей требуется более дорогое оборудования, к примеру, такое как автоклав.

Недостатком карбона является боязнь "точечных" ударов. Например, капот из карбона может превратиться в решето после частого попадания мелких камней. В отличие от металлических деталей или деталей из стеклоткани, восстановить первоначальный вид карбоновых деталей невозможно. Поэтому, после даже незначительного повреждения всю деталь придется менять целиком. Кроме того, детали из карбона подвержены выцветанию под воздействием солнечных лучей.

Применение

Корпус зеркала гоночного автомобиля из углепластика

Используется вместо металлов во многих изделиях, от частей космических кораблей до удочек

  • ракетно-космическая техника
  • авиатехника (самолетостроение, вертолетостроение)
  • судостроение (корабли, спортивное судостроение)
  • автомобилестроение (спортивные автомобили, мотоциклы, тюнинг и отделка)
  • наука и исследования
  • спортивный инвентарь (велосипеды,роликовые коньки, удочки)
  • медицинская техника
  • рыболовные снасти (удилища)
  • телефоно- и ноутбукостроение (отделка корпусов)

Wikimedia Foundation. 2010.

Что такое карбон и его модульность?

"

Три крупнейших японских завода, производящие карбон: Toray, Mitsubishi и Toho

"

В настоящее время у производителей всех известных марок спиннингов обязательно присутствуют модельные ряды из карбона (углепластика, графита). Бланки спиннинговых удилищ производятся из особой ткани, которая состоит из нескольких слоев тончайших углеродных нитей, плотно сплетенных со связующим композитным материалом, и расположенных под специальными углами по отношению друг к другу. Эта ткань получается высокопрочной и жесткой, но в то же время очень легкой.

Само волокно бывает нескольких видов, и важную роль играет связующий композитный материал. В мире существует три крупнейших японских завода, производящие карбон – Toray, Mitsubishi и Toho. И еще три завода, которым так же стоит уделить внимание – Zoltek (Венгрия), Hexcel (Германия) и Cytek (США). Эксплуатационные характеристики бланка напрямую зависят от одного важного параметра – модульности применяемого карбона. Под модульностью (модулем упругости) понимается величина, которая характеризует способность материала к сопротивлению сжатию, растяжению или деформации. Данная величина измеряется в тоннах силы на квадратный метр или в гигапаскалях. Волокно, которое получается в рамках стандартного процесса изготовления углеродных нитей, обычно имеет модульность 24 тонны. Часто мы видим на таких спиннингах маркировку Toray T-24. При более сложных процессах получается более плотное волокно с модулем упругости 30 тонн. При большем усложнении процесса и удорожании производства получается углеродное волокно с модулем от 35 тонн и выше. Чем больше модуль упругости карбона, тем оно более жесткое и хрупкое. В производстве для улучшения эксплуатационных качеств удилища используют сочетание волокон разной модульности, потому что для получения нужного строя бланка разные его части должны вести себя соответствующим образом.

В итальянской компании Tubertini используется как раз смесь графита разной модульности для разных частей спиннингов, что делает их сбалансированными и улучшает эксплуатационные характеристики. Так, например, в спиннинге Fenixx в бланке использован карбон компании Toray модульностью 24 тонны, а кончик повышенной чувствительности произведен из карбона Toray модульностью 30 тонн. А в спиннинге Pike Killer с более жестким бланком для увеличения силовых качеств использован только карбона Toray 30 тонн.

Спиннинги, изготовленные из графита, обладают высокой прочностью, легкостью и очень чувствительны к поклевке – с таким спиннингом рыбак почувствует даже самое небольшое изменение в игре приманки и самую осторожную поклевку. Из основных минусов карбоновых бланков можно выделить слабую устойчивость к ударам и изломам.

В заключение хочется добавить, что не стоит выбирать спиннинг только исходя из марки или модульности карбона, необходимо смотреть на строй, тест, ручку и насколько вам удобно будет ловить данным орудием.

Татарстан станет родиной суперматериала будущего? 

Возрождение карбона: Татарстан станет родиной суперматериала будущего? 

Для многих из нас слово «углеволокно» ни о чем не говорит. Между тем из него делают космические корабли, крылья для самолетов, медицинские кресла и даже лыжи. А производство, которое обеспечивает углеволокном всю Россию, находится в ОЭЗ «Алабуга» - в ноябре здесь заработал новый завод Umatex. «Снег» разбирался, может ли карбон из Татарстана конкурировать с зарубежным и почему он остается таким дорогим.

Для чего нужно углеволокно?

«Росатом» открыл в «Алабуге» два предприятия. Первое работает еще с 2015 года. На нем производят углеродное волокно. А вот новый завод делает сырье - полуфабрикат для углеволокна - ПАН-прекурсор. До открытия Umatex его приходилось покупать за границей.

Углеволокно или карбон (от слова «carbone» - углерод) - это легкий материал из нитей тоньше волоса и прочнее стали, состоящий из атомов углерода. Из углеволокна делают ткани, затем пропитывают затвердевающими смолами - например, эпоксидной. Получившийся материал - углепластик - находит применение везде: в самолетах, автомобилях, кораблях, в энергетике, строительстве и спорте. Он легкий, прочный и устойчив к коррозии.

Как углеволокно возродилось в России?

В России карбон для гражданских целей начали применять недавно. Однако с оборонкой все было иначе. Еще в 1960-е стало понятно, что нужны новые материалы - без них не удастся конкурировать с США. Углеволокно использовали в авиации, атомной промышленности. Без него ракетостроение и космонавтика не смогли бы развиваться. Так, в системе «Энергия-Буран» применялось более пяти тонн углепластика. 

- Углеродное волокно использовали с 1970-х, в основном ракетчики. Тогда у СССР был паритет с Западом по этому вопросу. Только несколько стран кроме нас владели технологией производства углепластиков - США, Франция и Великобритания. Но с 80-х годов отрасль у нас перестала развиваться, потом наступили 90-е. В результате к «нулевым» наши углепластики стали уступать зарубежным по механическим характеристикам, а ещё оказались дороже - из-за устаревшей технологии производства. Объема же хватало только на военное производство, - объясняет доцент кафедры производства летательных аппаратов КНИТУ-КАИ, сотрудник Центра композитных технологий КНИТУ-КАИ Владимир Батраков.

До санкций Россия закупала углепластик за рубежом - в основном в Германии и в Японии.

 

Санкции изменили положение вещей. В 2019 году правительство и «Росатом» подписали соглашение о работе с новыми материалами, в число которых входит и углеволокно. 

Сегодня российскому рынку требуется до 500 тонн углеволокна ежегодно. «Алабуга» производит 1,7 тысячи тонн, что позволяет даже экспортировать излишки. Есть и возможности для расширения производства до 2 тысяч тонн.

«Черное крыло» для самолета

Из углепластика делают и крылья для среднемагистрального самолета МС-21 - они получаются легкими и прочными. Именно потому, что при изготовлении крыла используют карбон, его называют «черным».

- Изначально ставка была сделана на использование сертифицированных материалов от именитых иностранных производителей. Одн¬ако, из-за санкций, наложенных властями США на компанию «АэроКомпозит», производителя крыла МС-21, отечественные авиастроители лишились возмо-жности получать требуемые материалы, - рассказывает «Снегу» Олег Пантелеев, исполнительный директор Агентства «АвиаПорт». 


Фото: facebook.com/o.panteleev


Когда заработал завод Umatex, «черное крыло» для МС-21 стали делать из отечественных композиционных материалов. Также волокно Umatex применяется в российском авиационном двигателе пятого поколения ПД-14, в новых вертолетах, беспилотниках и многом другом.

«Углеволокна остаются дорогими» 

От добычи нефти до готового изделия - очень длинная технологическая цепочка, которая проходит на разных предприятиях. цена такая высокая. Это главная причина, почему углеволокно такое дорогое. 

- Если для авиации, космоса закупочную цену особо не лимитируют, то для автопрома проблема цены встаёт в полный рост. Углеволокно производства Umatex на ОЭЗ «Алабуга» должно быть дешевле зарубежного, в первую очередь из-за отсутствия необходимости привязки к курсу доллара, - говорит заведующий кафедрой химии и технологии переработки эластомеров КНИТУ-КХТИ, доктор технических наук, профессор Светослав Вольфсон.

Однако, по его словам, даже так цена остается высокой. Однако сейчас разрабатывается новый материал, в котором часть углеволокна заменяется на целлюлозу. Это значительно удешевит композит, сделает его доступнее.

- Что касается качества, то в КНИТУ-КХТИ мы сравнивали характеристики немецкого углеволокна и того, что производит «Алабуга». Так вот, оказалось, что наше не хуже, - отмечает Светослав Вольфсон. 

Дина Насыбуллина 
Гуландам Фатхуллина

Оставляйте реакции

Почему это важно?

Расскажите друзьям

Статьи - Краткое описание композитных материалов.

STEEL fiber (Металлик)

Материал нового поколения для производства композитных конструкций. Отличается оригинальным дизайном. По своим свойствам близок материал не много уступает карбону.

СТЕКЛОВОЛОКНО

Этот материал уже давно применяется при строительстве лодок, катеров, яхт и много другого. Стеклоткани (стеклорогожа) используются для придания жесткости и объема готовому изделию. Стеклоткань/стекловолокно это на самом деле стекло, вытянутое в очень тонкие волосообразные волокна. Отдельные волокна соединяются в нити и, затем, из нитей плетётся ткань. Является композитным материалом. Для изготовления весел и лодок мы используем стекловолокно класса Е (E-glass). Изначально оно разрабатывалась как диэлектрик для использования в электропромышленности, но потом оказалось, что и его механическая прочность достаточно хорошая. Стеклоткань типа "E" относительно дёшева и достаточно прочна. Изделие из стеклоткани способно возвращаться в исходную форму после ударов, не повлекших за собой разрушения элемента. Недостаток по сравнению с карбоном и карбон-арамидом – больший вес.



КАРБОН

Карбон - композитный материал, относится к классу углепластиков. Основу углетканей составляют тонкие нити углерода. Сломать нить просто, но порвать очень нелегко. Углепластиковые детали легче и прочнее стеклопластиковых. В производстве весел и лодок карбон позволяет добиться максимум прочности и жесткости при минимальном весе. Стоит сказать и о недостатках, а они, к сожалению, есть. Карбон имеет очень маленькое относительное удлинение, т. е. не растягивается.

АРАМИД или КЕВЛАР

Марка KEVLAR принадлежит известной американской корпорации DuPont. Этот материал был изобретен в 1965 г. учеными компании Стефанией Кволек и Гербертом Блэйдсом. Kевлар/арамид представляет собой паpааpамидовое (paraaramid) синтетическое волокно. Эти волокна состоят из длинных молекулярных цепей. Между собой цепи жестко сориентированы прочными внутренними связями, которые и определяют свойства кевлара/арамида. Kевлар/арамид – очень прочный материал, имеет высокую структурную твердость и как следствие малую степень растяжимости. К достоинствам кевларa/арамида можно отнести и следующее: низкая термическая усадка, высокое сопротивление на разрыв и порезы, небольшой вес.

КАРБОН-КЕВЛАР

Свойства карбона и кевлара/арамида давно пытаются объединить. В последнее время можно часто встретить гибриды карбон-арамид. Этот материал является промежуточным по своим характеристикам между карбоном и арамидом. Кроме того, чтобы полностью использовать все преимущества этих материалов, мы применяем вакуумные технологии, позволяющие снизить вес изделия на 30-40%, термообработку.

Все выше перечисленные композитные материалы нашли широкое применение при производстве кокпитов для болидов Формулы-1 и кабин самолетов, корпусов и мачт катеров и яхт, кузовных элементов, деталей внутренней отделки и даже рессор и карданов для автомобилей. По сравнению со стекловолокном это более дорогие материалы (в 4-5 раз).

Технология производства современного композитного материала – карбон.

Современные технологии требуют появления все новых и новых композитных материалов со специальными свойствами, находя им широкое применение в различной продукции. Одним из таких композитный материалов является – карбон.
Уникальные свойства карбона позволяют использовать его для производства и тюнинга различных транспортных средств, яхт и морских судов, в авиастроении и космической техники.
Свое рождение карбон начал с исследований Эдисона, именно он в 1880 году ведя поиск материала для спирали лампы накаливания исследовал уклеволокно являющееся основой карбона. Слабое развитие технического прогресса в то время не дало возможности полностью раскрыть свойства нового материала и найти ему достойное применение. Только выход человечества в космос и использование карбонового углеволокна при строительстве космических кораблей NASA раскрыло перед карбоном все двери.
Основу композитного материала карбон тонкие углеродные нити сломать практически невозможно это гарантирует высокая прочность, износостойкость и жесткость углеродной нити. Используя нить уклеволокна в качестве одного армирующего элемента и нити резины или кевлара в качестве второго армирующего элемента связав их эпоксидными смолами можно получить карбоновое полотно.
Особенностью углепластика является разнонаправленность физических свойств поэтому для получения однородного композитного материала армирующие волокна переплетают, образуя специальную сетку именно она и придает привлекательный вид карбону. Создавая армирующую сетку нити, всегда переплетают под заданным углом, при создании следующего слоя угол меняют. Для получения карбона толщиной 1 мм применяют 3-4 слоя переплетенных армирующих нитей, придавая композитному материалу заданную прочность и твердость.
Технология получения непосредственно самих нитей углеволокна довольно сложна, можно получить органические волокна углепластика используя автоклав высокого давления методом химической осадкой углерода или выращивать кристаллы нити углепластика в световой дуге. Современный автоклав промышленный более производителен и метод автоклавного формирования углеволокна более технологичен.
В качестве исходного материала для получения нитей углеволокна берут волокна полиакрилонитрила, их окисляют при температуре 250°C в течение 24 часов в воздушной среде. Далее волокна помещают в автоклав горизонтальный с рабочим объемом, заполненным инертным газом, автоклав электрический производит длительный высокотемпературный нагрев волокон в пределах 800-1500°C обеспечивая карбонизацию углеволокна. Такая термическая обработка обеспечивает пиролиз углеволокна в нем убывают летучие соединения, а сами волокнах образуют новые связи. Такая дилительная термическая обработка при автоклавировании исходный материал полностью обугливается и получается готовый продукт - нитей углеволокна. Далее проходит насыщение углеродом - графитизация при температурах 1600-3000 °C тоже же в среде инертного газа.
Собрать армирующие нити в готовое карбоновое полотно можно двумя способами сухим и мокрым
Мокрый способ WET - наиболее распространен. Сетка из армирующих волокон укладывается в специальную форму, пропитывается связывающим элементом - эпоксидными смолами. Современный автоклав высокого давления производит автоклавирование при давлении выше 10 атм производя отверждение материала и горячую полимеризацию при температурке150 °C.
При сухом способе DRY автоклав для карбона использует еще более высокое давление до 32 атм, подача вакуума в рабочую зону при температуре 200°С позволяет получить очень тонкий слой карбона около 0,5 мм и гарантирует высокую точность изделий.
Высокие давления требуют использовать наиболее надежное устройство автоклав с байонетным затвором, таким же высоким уровнем надежности отличается и автоклав для триплекса.
Сегодня карбон можно производить, используя автоклав Российского производства.

Карбоновое волокно

С середины прошлого века многие страны проводили эксперименты с получением карболового волокна. В первую очередь в этом материале были заинтересованы, конечно, военные. В свободную продажу карбон поступил только в 1967 году. Первой фирмой, занявшейся реализацией нового материала, стала британская фирма Morganite Ltd. При этом продажа углеволокна, как стратегического товара, была строго регламентирована.

Достоинства и недостатки

Наиболее важное достоинство углеволокна – это высочайшее отношение прочности к весу. Модуль упругости лучших «сортов» углеволокна может превышать 700 ГПа (а это нагрузка 70 тонн на квадратный миллиметр!), а разрывная нагрузка может достигать 5 ГПа. При этом карбон на 40% легче стали и на 20% легче алюминия.

Среди недостатков карбонового волокна: длительное время изготовления, высокая стоимость материала и сложность в восстановлении поврежденных деталей. Еще один недостаток: при контакте с металлами в соленой воде углепластик вызывает сильнейшую коррозию и подобные контакты следует исключать. Именно по этой причине карбон так долго не мог войти в мир водного спорта (недавно этот недостаток научились обходить).

Другое важное свойство карбона – низкая способность к деформации и небольшая упругость. При нагрузке карбон разрушается без пластической деформации. Это означает, что карбоновый монокок будет защищать гонщика от сильнейших ударов. Но если не выдержит – то не погнется, а сломается. Причем разлетится на острые куски.

Получение карбонового волокна

На сегодняшний день существуют несколько способов получения углеволокна. Основные: химическая осадка углерода на филамент (носитель), выращивание волоконноподобных кристалов в световой дуге, и построение органических волокон в специальном реакторе – автоклаве. Последний способ получил наибольшее распространение, но и он довольно дорог и может применяться только в промышленных условиях. Сначала нужно получить нити углерода. Для этого берут волокна материала с названием полиакрилонитрил (он же PAN), нагревают их нагреваются до 260°С и окисляют. Полученный полуфабрикат нагревается в инертном газе. Долговременное нагревание при температурах от нескольких десятков до нескольких тысяч градусов Цельсия приводит к процессу так называемого пиролиза – с материала убывают летучие составляющие, частицы волокон образуют новые связи. При этом происходит обугливание материала – «карбонизация» и отторжение неуглеродный соединений. Завершающий этап производства углеволокна включает в себя переплетение волокон в пластины и добавление эпоксидной смолы. В результате получаются листы черного углеволокна. Они имеют хорошую упругость и большую нагрузку на разрыв. Чем больше проводит времени материал в автоклаве, и чем больше температура, тем более качественный получается карбон. При изготовлении космического углеволокна температура может достигать 3500 градусов! Самые прочное сорта проходят дополнительно еще несколько ступеней графитирования в инертном газе. Весь этот процесс очень энергоемкий и сложный, потому карбон заметно дороже стеклопластика. Осуществить процесс дома не пытайся, даже если у тебя есть автоклав – в технологии множество хитростей...

Карбон в автомире

Появление карбона не могло не заинтересовать конструкторов гоночных автомобилей. К моменту появления углеволокна на трассах F1, почти все монококи делались из алюминия. Но у алюминия были недостатки, в числе которых его недостаточная прочность при больших нагрузках. Увеличение прочности требовало увеличения размеров монокока, а следовательно и его массы. Купить карбоновое волокно оказалось великолепной альтернативой алюминию.

Первым автомобилем, шасси которого было выполнено из углеволокна, стал McLaren МР4. Путь карбона в автоспорте был тернист и заслуживает отдельного рассказа. На сегодняшний день карбоновый монокок имеют абсолютно все болиды Формулы-1, а так же практически все «младшие» формулы, ну и большинство суперкаров, естественно. Напомним, монокок – это несущая часть конструкции болида, к нему крепятся двигатель и коробка, подвеска, детали оперения, сидение гонщика. Одновременно он играет роль капсулы безопасности.

Тюнинг

Когда мы говорим «карбоновое волокно», то вспоминаем, конечно, капоты тюнинг-каров. Однако сейчас нет кузовной детали, которая не могла бы быть сделана из карбона – не только капоты, но и крылья, бампера, двери и крыши... Факт экономии веса очевиден. Средний выигрыш в весе при замене капота на карбоновый составляет 8 кг. Впрочем, для многих главным будет тот факт, что карбоновые детали практически на любой машине выглядят безумно стильно!

Карбон появился и в салоне. На крышках тумблеров из углеволокна много не сэкономишь, но эстетика – вне сомнений. Салонами с элементами карбона не брезгуют ни Ferrari, не Bentley.

Но карбоновое волокно это не только материал дорогого стайлинга. Например, он прочно прописался в сцеплении автомобилей; причем из углеволокна делают и фрикционные накладки, и сам диск сцепления. Карбоновая «сцепа» имеет высокий коэффициент трения, мало весит, и в три раза сильнее сопротивляются износу, чем обычная «органика».

Другой областью применения карбона стали тормоза. Невероятные характеристики тормозов современной F1 обеспечивают диски из карбона, способные работать при высочайших температурах. Они выдерживают до 800 циклов нагрева за гонку. Каждый из них весит менее килограмма, тогда как стальной аналог как минимум в три раза тяжелее. На обычную машину карбоновые тормоза пока не купить, но на суперкарах подобные решения уже попадаются.

Другой часто используемый тюнинг-девайс – прочный и легкий карбоновый карданный вал. А еще недавно прошел слух, что Ferrari F1 собирается установить на свои машины карбоновые коробки передач…

Наконец, карбон обширно применяется в гоночной одежде. Карбоновые шлемы, ботинки с карбоновыми вставками, перчатки, костюмы, защита спины и.т.д. Такой «экип» не только лучше смотрится, но и повышает безопасность и снижает вес (очень важно для шлема). Особой популярностью карбон пользуется у мотоциклистов. Самые продвинутые байкеры одевают себя в карбон с ног до головы, остальные тихо завидуют и копят деньги.

Новая религия

Незаметно и тихо подкралась новая карбоновая эпоха. Карбон стал символом технологий, совершенства и нового времени. Его используют во всех технологичных областях – спорт, медицина, космос, оборонная промышленность. Но улеволокно проникает и в наш быт! Уже можно найти ручки, ножи, одежду, чашки, ноутбуки, даже карбоновые украшения… А знаешь, в чем причина популярности? Все просто: Формула 1 и космические корабли, снайперские винтовки последних образцов, монококи и детали суперкаров – чувствуешь связь? Все это лучшее в своей отрасли, предел возможностей современных технологий. И люди, покупая карбон, покупают частичку недосягаемого для большинства совершенства…

Факты:

в листе карбона толщиной 1 мм 3-4 слоя углеродных волокон

в 1971 году британская фирма Hardy Brothers первая в мире представила удилища для ловли рыбы из углеволокна

сегодня из карбона изготавливают высокопрочные канаты, сети для рыбодобывающих судов, гоночные паруса, двери кабины пилотов самолетов, пуленепробиваемые защитные армейские каски

для спортивной стрельбы из лука на длинные дистанции спортсмены-профессионалы обычно используются стрелы из алюминия и карбона.

На Essen Motor Show мы увидели у одного сотрудника стенда AutoArt чумовое карбоновое кольцо на пальце. На просьбу показать товар в своем бескрайнем каталоге он ответил, что это вообще-то просто карбоновая втулка, которую он снял со своего велосипеда…

Разработка и производство литьевых изделий из углепластика

Наша компания рада предложит услуги по разработке и серийному производству изделий из углепластиков (литьевой карбон) на заказ.

Углеволкно (Carbone) - в настоящее время к углеволокну (карбон) относят все композитные материалы, в которых несущей основой являются углеродные волокна, а вот связующее сможет быть разным.

Углепластик — это композиционный материал, представляющий собой смесь углеродных волокон с добавлением нано трубок и связанных между собой полимерным материалом (пластиком).

Это высокотехнологичный инновационный материал, высокая стоимость которого обусловлена трудоемким технологическим процессом.

Основные преимущества углепластика в том, что плотность сталей 7,8 – 7,9 кг/см3, а плотность углепластика 1,1 см3 из-за этого детали с одинаковой геометрией получаются в несколько раз меньше, а прочность при этом у углепластика выше.

Материал

Допускаемые напряжения **, МПа
при растяжении [σp]при изгибе [σиз]
II
Ст2115140
Ст3125150
Ст4140170
Ст30165200
Ст40190230
УПА6-30-М195300
Применение углепластика

Основное применение углепластика это изделия из металла со сложными геометрическими формами, где много дорогостоящей механообработки (фрезеровки, полировки и т.д.), где важны все изделия, механические свойства изделия, долговечность.

Для производства изделий из угленаполненных полимеров мы используем метод литья под давлением в пресс-формы. Этот метод позволяет производить изделия из угленаполненных полимеров с высокой производительностью и с минимальными затратами на 1 единицу изделия, при серийном, среднесерийном, и мелкосерийном (от 1000 шт.) производстве. Единственным недостатком этого способа производства является необходимость изготовления пресс-формы.

Для изготовления изделий из углепластика мы используем метод литья под давлением. Наша компания предоставляет полный сектор услуг:

1. Разработка изделия из угленаполненного композита (углепластик, карбон). Создание чертежей, 3D моделей изделия, подбор оптимального угленаполненного полимера. Мы поможем Вам подобрать оптимальный вариант угленаполненного полимера, с необходимыми физико-механическими свойствами. Мы тесно сотрудничаем с производителем материала, что позволяет нам подбирать наиболее оптимальный вариант угленаполненного полимера для Вашего изделия.

2. Изготовления прототипов изделий из углепластика. Прежде чем приступать к производству пресс-формы, мы рекомендуем, изготовит прототип (опытный образец) Вашего будущего изделия, это позволит вживую увидеть Ваше будущие изделие, при необходимости внести конструкционные изменения в изделие. Прототип будет изготовлен из угленаполненного полимера.

3. Разработка и производство пресс-форм для производства изделий из углепластика. Мы изготовили боле 10 пресс-форм для переработки угленаполненного полимера, что в настоящее время позволяет нам более оперативно и точно изготавливать пресс-формы под этот материал. Мы серийно производим более 10 изделий из углепластика, что дало нам возможность полностью изучить литьевые свойства угленаполненного полимера, что позволяет нам предотвращать многие ошибки еще на стадии проектирования пресс-формы.

4. Серийное производство изделий из углепластика.

Для производства изделий из углепластика на заказ мы используем российский материал УПА6 (ООО Диполь-м») (полиамид 6 армированный углеволокном). Таблица применимых материалов:

Наименование показателей

Значение показателей
УПА6-10-МУПА6-15-МУПА6-20-МУПА6-30-М
Массовая доля углеродных волокон,%10±115±1.520±230±3
Изгибающее напряжение при максимальной нагрузке, МПа, не менее140160250300
Прочность при растяжении, МПа, не менее135150170195
Ударная вязкость на образцах без надреза, кДж/м , не менее55504550
Твёрдость по методу вдавливания шарика, Н/мм2, не менее120150180220
Массовая доля гранул размером 3-6 мм, %, не менее96969696
Влагопоглощениене исп.не исп.не исп.0,8-1,0
Температура эксплуатации, Tне исп.не исп.не исп.210/-50

При необходимости, можно будет сделать специализированую марку углепластика, конкретно под Ваши нужды.

УГЛЕРОДНЫЕ ВОЛОКНА: ЧТО ТАКОЕ И ЧТО ИХ ОТЛИЧАЕТ? - Синограф

Углеродное волокно ( углеродное волокно - CF, карбонизированное волокно) не что иное, как волокно, состоящее почти полностью из растянутых углеродных структур. Углеродное волокно — фантастический материал во всех отношениях. Он очень легкий, но очень прочный. Одна нить в несколько раз тоньше волоса.

Углеродные волокна известны уже много лет, и еще в 1880 году Томас Эдисон использовал углеродные волокна, изготовленные из целлюлозных волокон, в качестве нитей накала электрических лампочек.В 1958 году Роджер Бэкон создал высококачественные углеродные волокна в Техническом центре Union Carbide Parma, ныне GrafTech International Holdings, Inc., расположенном за пределами Кливленда, штат Огайо. Эти волокна были получены путем нагревания волокон искусственного шелка до их карбонизации. Этот процесс оказался неэффективным, так как полученные волокна содержали только около 20% углерода и имели низкую прочность и жесткость.

В начале 1960-х годов доктор Акио Синдо из Японского агентства по науке и промышленным технологиям использовал в качестве сырья полиакрилонитрил (ПАН).В результате получилось углеродное волокно, содержащее около 55% углерода.

В 1960 году Ричард Миллингтон из HI Thompson Fiberglas Co. разработала процесс
(патент США 3 294 489) для производства волокна с высоким содержанием углерода (99%) с использованием шелка в качестве предшественника. Эти углеродные волокна обладают достаточной прочностью (модулем упругости и пределом прочности), что позволяет использовать их в качестве армирующих материалов для высокопрочных по массе композитов и для устойчивых к высоким температурам применений.

Потенциал высокой прочности углеродного волокна был реализован в 1963 году с помощью процесса, разработанного У. Ваттом, Л. Н. Филлипсом и У. Джонсоном в Королевском авиастроительном заводе в Фарнборо, Хэмпшир. Этот процесс был запатентован британским министерством обороны, а затем лицензирован NRDC для трех британских компаний: Rolls-Royce, Morganite и Courtaulds. В течение нескольких лет, после успешного использования в 1968 году углеродного волокна узла вентилятора Hyfil в конвейере Vickers VC10, эксплуатируемом BOAC, Rolls-Royce использовала новые свойства материала, чтобы выйти на рынок США со своим аэродинамическим двигателем RB-211. двигатель с лопастями из углеродного волокна.К сожалению, лезвия оказались подвержены повреждениям от ударов птиц. Эта и другие проблемы привели к такому провалу Rolls-Royce, что компания была национализирована в 1971 году. Завод по производству углеродного волокна был продан компании Bristol Composites.

В конце 1960-х годов японцы начали производить углеродные волокна на основе ПАН. Совместное технологическое соглашение 1970 года позволило Union Carbide производить более качественную продукцию для промышленности Toray Industries в Японии.Morganite считал производство углеродного волокна второстепенным по отношению к своему основному бизнесу, в результате чего Courtaulds оставался единственным крупным производителем в Великобритании. Продолжение сотрудничества с сотрудниками Farnborough оказалось полезным в стремлении к более высокому качеству и увеличению скорости производства, поскольку Courtaulds осваивала два основных рынка: аэрокосмическое и спортивное оборудование.

В 1960-х годах экспериментальная работа по поиску альтернативного сырья привела к внедрению углеродных волокон, изготовленных из сырой нефти, полученной в результате переработки сырой нефти.Эти волокна на 85% состояли из углерода и обладали превосходной прочностью на изгиб. Также в этот период правительство Японии активно поддерживало развитие углеродных волокон в стране, и несколько японских компаний, таких как Toray, Nippon Carbon, Toho Rayon и Mitsubishi, начали собственные разработки и производство. После того, как азиатские компании стали лидерами рынка, производством углеродного волокна заинтересовались все больше компаний из США и Европы. Это компании Hercules, BASF и Celanese в США и Akzo в Европе.

С конца 1970-х годов углеродные волокна вышли на мировой рынок, предлагая большую прочность на растяжение и более высокий модуль упругости. Например Т400 от Toray с пределом прочности 4000 МПа и М40, модуль 400 ГПа. Углеродные волокна от Toray, Celanese и Akzo нашли свое применение в аэрокосмической промышленности от второстепенных до основных деталей в военных, а затем и в гражданских самолетах, таких как самолеты McDonnell Douglas, Boeing и Airbus, детали машин в средней Европе.

Дальнейшее производство развивается с 2000 года. Крупные производственные предприятия начали работу в Турции, Китае и Южной Корее.

Среди прочего на рынке доступны углеродные волокна

. под торговой маркой ToraycaR (Торай), TenaxR (TohoTenax-Teijin), другими производителями углеродного волокна являются: Mitsubishi Rayon, Zoltek, SGL Group The Karbon Company.

Свойства углеродных волокон

Углеродные волокна производятся путем пиролиза, в основном из полиакрилонитрила.Их свойства в первую очередь зависят от используемых производственных параметров. Сравнивая прочностные параметры различных материалов, оказывается, что этот параметр является лучшим для углеродных волокон.

Углеродное волокно почти полностью состоит из растянутых углеродных структур, химически сходных с графитом. С точки зрения морфологической формы углеродные волокна имеют фибриллярную форму. Комплексные исследования позволили создать современный образ поверхности углеродных волокон.Понимание морфологии поверхности позволило рационально подготовить поверхность волокон перед их укладкой в ​​различные матрицы. Высокоорганизованная структура углеродных волокон придает им высокую механическую прочность, а тот факт, что они почти полностью состоят из графита, делает их неплавкими и химически стойкими.

Углеродные волокна

характеризуются низкой плотностью, высокой прочностью на растяжение и высоким модулем Юнга, высокой усталостной прочностью и сопротивлением ползучести, хорошо гасят вибрации и очень устойчивы к истиранию, также обладают высокой размерной стабильностью, низкой теплопроводностью при низких температурах, устойчивы к резким перепадам температур, к действию многих химических сред, отличаются хорошей электропроводностью и т. д.Высокая прочность углеродного волокна на растяжение и его высокий модуль Юнга связаны со степенью ориентации структуры волокна относительно его оси, а также с плотностью поперечных связей.

Теплостойкость углеродных волокон уникальна и в этом отношении превосходит, за исключением графита, любой известный материал. Они не плавятся, а возгоняются при 3500°С.

В неокислительных средах при температуре до 2000°С углеродные волокна не теряют своих свойств, что чрезвычайно выгодно выделяет их на фоне стеклянных и арамидных волокон.Углеродные волокна демонстрируют очень плохую способность связываться с полимерной матрицей, поскольку они плохо смачиваются смолами. Чтобы улучшить эту характеристику, перед заливкой смолы поверхность волокна окисляют.

Если после окисления поверхности волокно подлежит хранению в течение некоторого времени, оно должно быть покрыто соответствующим препаратом, защищающим его поверхность от впитывания влаги и снижающим склонность волокна к растрескиванию при производстве композита или в процессе эксплуатации .

Исходным материалом для производства углеродных волокон являются различные органические волокна. Промышленное применение в основном связано с химическими целлюлозными волокнами, полиаррилонитрильными волокнами (ПАН) и должным образом очищенным мезофазным пеком.

По сравнению с ПАН-волокнами крафт-волокна высокого класса характеризуются более высокой плотностью, более высоким модулем Юнга и более высокой тепло- и электропроводностью.

Следствием более высокой степени упорядоченности внутренней структуры углеродного материала является меньшая прочность и меньшее удлинение.Углеродные волокна могут использоваться без потери основных механических параметров в конструкционных композитах, подвергающихся нагрузкам при температурах до 2500°С. В этом отношении они не имеют себе равных по сравнению с другими материалами.

Технология производства углеродных волокон постоянно совершенствуется и привела к получению волокон с превосходными свойствами. Особо следует отметить одновременное увеличение прочности и жесткости современных волокон. Столь высокие показатели привели к тому, что на рынке остались лишь некоторые производители, что в то же время привело к сохранению неизменно высоких цен на этот продукт.

Способы получения углеродных волокон

На первой стадии пиролиза волокна нагревают при 220-250°С в течение 50 часов до их полного окисления.

На втором этапе волокна нагревают до 1000 °C в инертной атмосфере. Затем происходит карбонизация волокна, в основном направленная на удаление других компонентов, кроме углерода. Образуются шестигранные кольца, соответствующие структуре графита, что увеличивает их прочность.

На третьей стадии пиролиза процесс кристаллизации угля протекает при температуре до 3000°С и повышенном давлении. Структура волокна аналогична структуре природного графита.

В свою очередь пековое волокно формуют расплавным способом и подвергают окислительной стабилизации, а затем карбонизации и, при необходимости, графитизации.

Структура и свойства получаемых углеродных волокон зависят от типа используемых целлюлозных волокон и параметров процесса карбонизации.Существует также тесная связь между ориентацией макромолекул в подложке и ориентацией структуры углеродного волокна.

Волокно из карбонизированного пека характеризуется низким пределом прочности (1000 МПа) и малым удлинением при разрыве, но очень высоким модулем упругости (450 ГПа). Если их графитировать при 2500°С, модуль упругости увеличивается примерно до 700 ГПа.

Применение углеродных волокон

За последние тридцать лет произошло бурное развитие технологии производства волокнистых углеродных материалов, называемых углеродными волокнами.

Область применения сырых углеродных волокон в различных отраслях техники ограничена из-за ряда существенных недостатков этих материалов, таких как: низкая стойкость к окислению при повышенной температуре, низкая адгезия к полимерам и неорганическим связующим, низкая удельная поверхность и непроницаемость. однородная микроструктура. Поэтому эти волокна требуют специальной модификации.

Применение углеродных волокон зависит от их физических (механическая, электрическая, термическая стабильность) и химических свойств (кислотно-основных, восстановительно-окислительных, ионообменных, каталитических, сорбционных, стойкости к окислению и термостойкости), а они в свою очередь зависят от структурных факторов волокна и параметров процесса производства волокна.

Модифицированные углеродные волокна, обладающие уникальными свойствами, недостижимыми в случае металлов, керамики или органических полимеров, являются ценным и зачастую незаменимым материалом во многих отраслях промышленности. Из-за относительно высокой стоимости производства углеродные волокна используются в основном в космических и авиационных конструкциях, а также в автомобильной промышленности.

Высокая прочность и высокая жесткость легких углеродных композитов необходимы для изготовления компонентов самолетов, подвергающихся высоким нагрузкам, например.плавники, крылья, аэродинамические тормоза, детали фюзеляжа, лопасти винтов вертолетов, для изготовления сосудов высокого давления и сопел ракетных двигателей.

Очень хорошие механические свойства углеродных волокон (высокая прочность на растяжение, высокая жесткость и в то же время низкая плотность) позволяют получать конструкционные углеродные композиты: углерод-полимерные, углерод-металлические, углерод-керамические и углерод-углеродные.

Вышеупомянутые свойства в сочетании с высокими виброгасящими свойствами и высокой устойчивостью к усталости и истиранию делают углеродные композиты идеальным материалом для производства спортивных изделий, таких как: удочки, палки, теннисные ракетки, лыжи, рамы велосипедов и спортивных автомобилей, паруса и корпуса яхт.Дешевые рубленые углеродные волокна используются для армирования строительных материалов.

Низкий коэффициент теплового расширения и высокая теплопроводность, высокая прочность и жесткость при очень высоких температурах, а также высокая стойкость к истиранию – свойства, которые позволяют использовать углеродные волокна в виде углерод-углеродных композитов в абляционных оболочках для шаттлов и ракет и в форма материалов для фрикционных поверхностей тормозов и сцеплений, а также пневматических тормозов.

Недостатком углеродных волокон и их композитов является их низкая ударная вязкость, что повышает чувствительность к механическим повреждениям в процессе производства. Кроме того, углеродное волокно легко сгорает при температуре выше 600°С в окислительной атмосфере, что ограничивает его использование более низкой температурой или инертной атмосферой.

Цены на углеродное волокно по-прежнему высоки по сравнению с арамидными волокнами и волокнами из полиэтилена высокого давления с прочностью, аналогичной углеродным волокнам.Затраты на производство углеродного волокна за последние несколько лет значительно снизились благодаря снижению цен на прекурсоры и улучшению методов производства.

Углеродные волокна

, подвергнутые графитизации и интеркаляции, характеризуются хорошей электропроводностью, что в сочетании с электрохимическими свойствами углерода
позволяет использовать волокна в конструкции микроэлектродов, электродов для гальванических элементов и топливных элементов. Введение интеркалированных волокон в полимерные матрицы придает композитам хорошую электропроводность, что используется в легких и немагнитных проводниках электрического тока, для отвода статического электричества и в экранах электромагнитного поля.

.

Ткани из углеродного волокна - Ткани из углеродного волокна

Настройки файлов cookie

Здесь вы можете определить свои предпочтения в отношении использования нами файлов cookie.

Требуется для работы страницы

Эти файлы cookie необходимы для работы нашего веб-сайта, поэтому вы не можете их отключить.

Функциональный

Эти файлы позволяют использовать другие функции сайта (кроме необходимых для его работы).Включив их, вы получите доступ ко всем функциям веб-сайта.

Аналитический

Эти файлы позволяют нам анализировать наш интернет-магазин, что может способствовать его лучшему функционированию и адаптации к потребностям Пользователей.

Поставщики аналитического программного обеспечения

Эти файлы используются поставщиком программного обеспечения, под которым работает наш магазин.Они не объединяются с другими данными, введенными вами в магазине. Целью сбора этих файлов является выполнение анализа, который будет способствовать разработке программного обеспечения. Вы можете прочитать больше об этом в политике использования файлов cookie Shoper.

Маркетинг

Благодаря этим файлам мы можем проводить маркетинговые мероприятия.

.

Углеродное волокно - Низкая цена от дистрибьютора

Настройки файлов cookie

Здесь вы можете определить свои предпочтения в отношении использования нами файлов cookie.

Требуется для работы страницы

Эти файлы cookie необходимы для работы нашего веб-сайта, поэтому вы не можете их отключить.

Функциональный

Эти файлы позволяют использовать другие функции сайта (кроме необходимых для его работы).Включив их, вы получите доступ ко всем функциям веб-сайта.

Аналитический

Эти файлы позволяют нам анализировать наш интернет-магазин, что может способствовать его лучшему функционированию и адаптации к потребностям Пользователей.

Поставщики аналитического программного обеспечения

Эти файлы используются поставщиком программного обеспечения, под которым работает наш магазин.Они не объединяются с другими данными, введенными вами в магазине. Целью сбора этих файлов является выполнение анализа, который будет способствовать разработке программного обеспечения. Вы можете прочитать больше об этом в политике использования файлов cookie Shoper.

Маркетинг

Благодаря этим файлам мы можем проводить маркетинговые мероприятия.

.

Классический карбон

Классический карбон

- ткань карбон 55г/м2 (Фасон 458-1) ( Крамер )
- полотняное переплетение, ширина 100см, волокно 1к (67текс), количество смолы для оптимального насыщения - 50г/м2. Рулоны-100 погонных метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 41,80 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 38,60 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 38,00 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 37,60 евро / м2
- рулон 100 м2 - 37,00 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните

................................................................ ......

- ткань карбон 55г/м2 (Стиль 458-1) (eSPREAD) ( Cramer )
- льняное переплетение, ширина 100см, 1к волокна (67текс), количество смолы для оптимального насыщения - 50г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 41,80 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 38,60 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 38,00 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 37,60 евро / м2
- рулон 100 м2 - 37,00 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните

................................................................ ......

- карбон 68г/м2 (Фасон 493) ( Крамер )
- полотняное переплетение, ширина 100см, волокно 1к (67текс), количество смолы для оптимального насыщения - 65г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 42,00 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 40,50 евро/м
- от 20 до 50 м2 - 38,80 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 36,90 евро / м2
- рулон 100 м2 - 36,50 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните


- карбон 68г/м2 (Стиль 493) (eSPREAD) ( Крамер )
- полотняное переплетение, ширина 100см, 1к волокно (67текс), количество смолы для оптимального насыщения - 65г/м2. Рулоны - 100 метров.


Цена ткани:
- до 10 м2 - 42,00 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 40,50 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 38,80 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 36,90 евро / м2
- рулон 100 м2 - 36,50 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните

................................................................ ......

- карбон 80г/м2 (Фасон 461)
( Крамер )
- полотняное переплетение, ширина 100см, 1к волокна (67текс), количество смолы для оптимального насыщения - 75г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 42,00 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 41,00 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 39,80 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 38,30 евро / м2
- рулон 100 м2 - 37,60 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните


- карбон 80г/м2 (Стиль 461)
(eSPREAD)
(Крамер)

- льняное плетение, ширина 100см, 1к волокно (67текс), количество смолы для оптимального насыщения - 75г/м2 . Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 44,00 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 42,00 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 41,00 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 39,00 евро / м2
- рулон 100 м2 - 38,30 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните


- карбон 80г/м2 (ГГ 80)
- полотняное переплетение, ширина 100см, 1к волокна (67текс), количество смолы для оптимального насыщения - 75г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 44,00 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 42,00 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 41,00 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 39,00 евро / м2
- рулон 100 м2 - 38,30 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните

................................................................ ......

- ткань карбон 90г/м2 (ГГ 90)
- полотняное переплетение, ширина 100см, волокно 1к (67текс), количество смолы для оптимального насыщения - 90г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 45,30 евро / м2
- от 10 до 20 м2 - 44,00 евро / м2
- от 20 до 50 м2 - 43,10 евро / м2
- от 50 до 100 м2 - 41,70 евро / м2
- рулон 100 м2 - 41,00 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните


- карбон 93г/м2 (Фасон 469)
(Крамер)
- полотняное переплетение, ширина 100см, 1к волокна (67текс), количество смолы для оптимального насыщения - 90г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 45,30 евро / м2
- от 10 до 20 м2 - 44,00 евро / м2
- от 20 до 50 м2 - 43,10 евро / м2
- от 50 до 100 м2 - 41,70 евро / м2 м2
- рулон 100 м2 - 41,00 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните

................................................................ ......

- ткань карбон 93г/м2 (Стиль 469)
(eSPREAD) (крамер)
- смола - 7ктекс, ширина 10 льняное переплетение оптимальная перенасыщенность 90г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 45,30 евро / м2
- от 10 до 20 м2 - 44,00 евро / м2
- от 20 до 50 м2 - 43,10 евро / м2
- от 50 до 100 м2 - 41,70 евро / м2 м2
- рулон 100 м2 - 41,00 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните

................................................................ ......

- ткань углерод SIGRATEX C W95-PL 1/1 (KDL 8023), 95 г/м2
- полотняное переплетение, ширина 100 см, волокно 1к (70текс), количество смолы для оптимального насыщения - 90г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 44,10 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 43,00 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 42,50 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 40,70 евро / м2
- рулон 100 м2 - 39,80 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните


- ткань карбон 120г/м2 - 1К (ГГ 120 П)
- полотняное переплетение, ширина 100см, волокно 1к (67текс), количество смолы для оптимального насыщения - 110г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 53,80 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 52,00 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 51,20 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 49,70 евро / м2
- рулон 100 м2 - 48,70 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните


- карбон 160г/м2 (Стили 447, 442) (Крамер)
- полотняное переплетение, ширина 120см, волокно 1к (67текс), количество смолы для оптимального насыщения - 110г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 50,50 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 48,80 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 48,00 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 46,70 евро / м2
- рулон 100 м2 - 46,00 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните


- ткань карбон 160г/м2 (Стили 447, 442) (Cramer) (сертификат AERO)
- полотняное переплетение, ширина 120см, 1к волокна (67текс), количество смолы для оптимального насыщения - 110г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 50,50 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 48,80 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 48,00 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 46,70 евро / м2
- рулон 100 м2 - 46,00 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните

................................................................ ......

- углеродная ткань 160 г / м2 (стиль E447, E442) (Espread) (Cramer)
- Плотное плетение или Twill 2/2 ширина 100CM, 3K Fill (200tex), квант. смола для оптимального пересыщения – 150г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 11,50 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 10,90 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 10,00 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 9,90 евро/м2 / м2 90 021 - рулон 100 м2 - 9,60 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните


- карбон 160г/м2 (Фасон 447) (Cramer) - полотняное переплетение или саржа 2/2, ширина 100см, волокно 3к (200текс), количество смолы для оптимального насыщения - 150г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 11,90 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 11,30 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 11,00 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 10,30 евро / м2
- рулон 100 м2 - 9,90 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните


- Карбоновая ткань GG 160 P/T AKSA, выпускается шириной 100/120 см
- полотняного или саржевого переплетения, ширина 100 см, волокно 3к (200текс), количество смолы для оптимального насыщения - 150г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 15,00 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 14,70 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 14,40 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 13,90 евро / м2
- рулон 100 м2 - 13,60 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните


- Карбоновая ткань ГГ 160 П/Т с клеевой сеткой WF1
- полотняное переплетение или саржа, ширина 100см, волокно 3к (200текс), количество смолы для оптимального насыщения - 150г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 15,00 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 14,70 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 14,40 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 13,90 евро / м2
- рулон 100 м2 - 13,60 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните

................................................................ ......

- ткань карбоновая 200г/м2 (Стили 452) ширина 100см, (Cramer) (сертификат AERO) смола для оптимального пересыщения – 180г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 12,60 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 12,30 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 12,00 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 11,60 евро / м2
- рулон 100 м2 - 10,90 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните


- углеродная ткань 200 г / м2 (Stle E450 / E452), ширина 100/120см (Espread) (Cramer)
- Plain Weave, 3K ширина 120c,),), The Cramer)
- Plain Weave, 3K ширина 120C,),),),),),) количество смолы для оптимального пересыщения - 150г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 13,20 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 12,80 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 12,50 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 12,10 евро / м2
- рулон 100 м2 - 11,80 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните


- ткань карбон 200г/м2 (Фасон 450/452), ширина 120см (крамер) (сертификат AERO)
- полотняное переплетение или саржа 2/2, ширина 100/120/127 см, волокно 3к ( 200текс), количество смолы для оптимального пересыщения - 180г/м2. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 16,90 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 16,40 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 15,80 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 15,20 евро / м2
- рулон 100 м2 - 14,60 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните


- ткань карбоновая ГГ 200 П/Т
- полотняное переплетение или саржа 2/2 ширина 100/120см, плоское волокно 3к (200текс), количество смолы для оптимального насыщения - 180г/м2. Ткань с скрученными плоскими нитями, без просветов. Рулоны - 100 метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 17,90 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 17,40 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 16,80 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 16,20 евро / м2
- рулон 100 м2 - 15,60 евро / м2
- площадь100 м2 - звоните


- углеродная ткань GG 206 P/T (СТИЛЬ 206) доступна шириной 100/120 см

- Карбоновая ткань GG 200 P/T (СТИЛЬ 206) с клейкой сеткой WF1

- углеродная ткань GG 200 T ширина 150см

- ткань углеродная ГГ 240 Р/Т


- ткань карбон 245г/м2 (Стили 462) (Cramer) (сертификат AERO)
- полотняное переплетение или саржа 2/2, ширина 100 см, плоское волокно 12к (800текс), количество смолы до оптимального пересыщения - 180г/м2.Ткань с напыленным слоем специального бесцветного клея для предотвращения смещения волокон при раскрое. Рулоны-100 погонных метров.


Цена ткани:
- до 50 м2 - 16,30 евро / м2
- 50 - 100 м2 - 15,30 евро / м2
- площадь 100 м2 - звоните


- Углеродная ткань 245 г / м2 (стиль E462) (Cramer) (CRAMER) (CRAMER). 3к волокно (200текс), количество смолы для оптимального пересыщения - 220г/м2.Рулоны-100 погонных метров.

Цена ткани: ОТЛИЧНАЯ ЦЕНА!

- до 10 м2 - 17,30 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 16,40 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 16,10 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 15, 70 евро/м2 90 021 - рулон 100 м2 - 15,00 евро / м2 90 021 - площадь 100 м2 - звоните


- ткань карбон ГГ 280 П/Т
- льняное переплетение или саржа 2/2, авиационное допуск, ширина 100/120см, волокно 3к (200текс), количество смолы для оптимального насыщения - 20 / м2.Рулоны-100 погонных метров.

Цена ткани:

- до 10 м2 - 24,00 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 23000 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 22,50 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 21,80 евро / м2
- рулон 100 м2 - 20,50 евро / м2
- площадь 100 м2 - звоните


- ткань карбоновая ГГ 285 П/Т
- полотняное переплетение, саржа 2/2, ширина 100см, волокно 3к (200текс), количество смолы для оптимального насыщения - 250г/м2.Рулоны-100 погонных метров.


Цена ткани:

- до 10 м2 - 21,00 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 20,30 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 19,60 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 18,80 евро/м2 / м2
- рулон 100 м2 - 17,80 евро / м2
- площадь 100 м2 - звоните


- Карбоновая ткань ГГ 285 Т4
- Саржа 4/4 переплетения, ширина 100 см, волокно 3к (200текс), количество смолы для оптимального пересыщения - 250г/м2.Рулоны-100 погонных метров.


Цена ткани:

- до 10 м2 - 21,00 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 20,50 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 20,20 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 19,10 евро/м2 м2
- рулон 100 м2 - 18,10 евро / м2
- площадь 100 м2 - звоните


- ткань карбон ГГ 300 П/Т
- полотняное переплетение или саржа 2/2, ширина 100 см, волокно 6к (400текс), количество смолы для оптимального насыщения - 290г/м2.Рулоны-100 погонных метров.

Цена ткани:

- до 10 м2 - 22,60 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 21,50 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 21,00 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 20,30 евро / м2
- рулон 100 м2 - 19,20 евро / м2
- площадь 100 м2 - звоните


- ткань карбон 400г П/416Т/м2 (Г.А.)
- льняное переплетение или саржа 2/2, ширина 100см, 12к волокна/800текс, количество - 3 для оптимальной насыщенности м2 .Рулоны - 50 погонных метров.

Цена ткани: ОТЛИЧНАЯ ЦЕНА!

- до 10 м2 - 15,10 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 14,50 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 14,30 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 13, 40 евро/м2
- рулон 100 м2 - 12,80 евро/м2
- площадь 100 м2 - звоните


- ткань карбон ГГ 416 П/Т
- саржа 2/2 переплетения, ширина 100см, волокно 6к (400текс), количество смолы для оптимального насыщения - 350г/м2.Рулоны - 50 погонных метров.

Цена ткани:

- до 10 м2 - 16,80 евро / м2
- от 10 до 20 м2 - 16,20 евро / м2
- от 20 до 50 м2 - 16,00 евро / м2
- от 50 до 100 м2 - 15,50 евро / м2
- рулон 100 м2 - 14,60 евро / м2
- площадь 100 м2 - звоните


- ткань карбон ГГ 600 Т
- саржа 2/2 плетения, ширина 100см, волокно 12к (800текс), количество смолы для оптимального насыщения - 350г/м2.Рулоны - 50 погонных метров.

Цена ткани:

- до 10 м2 - 16,80 евро / м2
- от 10 до 20 м2 - 16,20 евро / м2
- от 20 до 50 м2 - 16,00 евро / м2
- от 50 до 100 м2 - 15,50 евро / м2
- рулон 100 м2 - 14,60 евро / м2
- площадь 100 м2 - звоните


- карбон 600г/м2 (Стиль 404) (Крамер)
- саржа 2/2 плетения, ширина 100см, волокно 12к (800текс), количество смолы для оптимального насыщения - 250г/м.Рулоны - 50 погонных метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 19,50 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 19,00 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 18,50 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 17,50 евро / м2
- рулон 100 м2 - 16,50 евро / м2
- площадь 100 м2 - звоните


- карбон 630г/м2 (Фасон 432) 125см (Крамер)
- саржа 2/2 плетения, ширина 127см, волокно 24к (1600текс), количество смолы для оптимального насыщения - 700г/м2.Рулоны - 50 погонных метров.

Цена ткани:
- до 10 м2 - 23,50 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 23,00 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 22,40 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 21,00 евро / м2
- рулон 100 м2 - 19,90 евро / м2
- площадь 100 м2 - звоните


Классические карбоновые ткани FLAT TOW (очень широкое волокно)

- ткань карбоновая DYF 15 160г/м2 (Г.А.) - полотняная или саржа 2/2 переплетения, ширина 100см, волокно 15мм (1000текс), количество смолы для оптимального насыщения - 150г/м2.Рулоны - 50 погонных метров.

Цена ткани:

- до 10 м2 - 27,00 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 26,20 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 25,10 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 24,20 евро / м2
- рулон 100 м2 - 23,30 евро / м2
- площадь 100 м2 - звоните


- ткань углеродная DYF 25 160г/м2 (Г.А.) - полотняное переплетение, ширина 100см, волокно 25мм (1000текс), количество смолы для оптимального насыщения - 150г/м2.Рулоны - 50 погонных метров.

Цена ткани:

- до 10 м2 - 25,90 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 24,90 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 24,20 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 23,30 евро / м2
- рулон 100 м2 - 22,40 евро / м2
- площадь 100 м2 - звоните


- углеродная ткань DYF 15 Алюминий 160г/м2 (Г.А.) - полотняное или саржевое 2/2 плетения, ширина 100см, волокно 15мм (1000текс), количество смолы для оптимального насыщения - 250г/м2 - 1 .Рулоны - 50 погонных метров.

Цена ткани:

- до 10 м2 - 28,90 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 27,60 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 26,90 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 25,90 евро / м2
- рулон 100 м2 - 24,90 евро / м2
- площадь 100 м2 - звоните


- ткань карбон DYF 15 Titanium 160г/м2 (G.A.) - полотняное переплетение, ширина 100см, волокно 15мм (1000текс), количество смолы для оптимального насыщения - 150г/м2.Рулоны - 50 погонных метров.

Цена ткани:

- до 10 м2 - 26,60 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 26,10 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 25,60 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 24,70 евро / м2
- рулон 100 м2 - 23,70 евро / м2
- площадь 100 м2 - звоните


- ткань карбон DYF 25 Aluminium 160г/м2 (G.A.) - полотняное переплетение, ширина 100см, волокно 25мм (1000текс), количество смолы для оптимального насыщения - 150г/м2.Рулоны - 50 погонных метров.

Цена ткани:

- до 10 м2 - 25,90 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 25,00 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 24,10 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 23,20 евро / м2
- рулон 100 м2 - 22,40 евро / м2
- площадь 100 м2 - звоните


- ткань карбон DYF 25 Titanium 160г/м2 (G.A.) - полотняное переплетение, ширина 100см, волокно 25мм (1000текс), количество смолы для оптимального насыщения - 150г/м2.Рулоны - 50 погонных метров.

Цена ткани:

- до 10 м2 - 25,20 евро/м2
- от 10 до 20 м2 - 24,60 евро/м2
- от 20 до 50 м2 - 24,10 евро/м2
- от 50 до 100 м2 - 23,20 евро / м2
- рулон 100 м2 - 22,30 евро / м2
- площадь 100 м2 - звоните



.

Углеродное волокно. Космические технологии в автомобильной промышленности

Композиты, армированные углеродным волокном, т. е. армированные углеродным волокном пластики (CFRP) — потому что это правильное название материалов, сокращенное словом «углерод», — это материалы, созданные с расчетом на авиационную и космическую промышленность. Главное их преимущество – большая прочность и малый вес. Углеродное волокно имеет предел прочности более чем в четыре раза больше, чем лучшая сталь, но оно очень гибкое, поэтому для обеспечения необходимой жесткости его комбинируют с твердыми синтетическими смолами, например эпоксидными.Углеродные волокна, а точнее многослойная ткань из них, играют тогда роль армирования, а связующая их смола придает композитным элементам нужную, прочную форму.

Композитные элементы изготавливаются в формах, представляющих собой негативную форму изготавливаемого объекта, одним из нескольких основных способов. Самым простым является ламинирование, заключающееся в размещении последующих слоев ткани (карбон, кевлар, стекло и т. д.) и ручном пропитывании их смолой, смешанной с отвердителем.Недостатком этого способа является сокращение времени затвердевания смолы, что вызывает спешку, ведущую к производственным ошибкам.

Смотрите также: Мемы после выхода Жозе Моуринью из лондонского Челси [ГАЛЕРЕЯ]

Второй способ - использовать т.н. препреги, т.е. множество слоев ткани, предварительно пропитанных смолой. Третий метод, называемый RTM (Resin Transfer Molding), заключается в заполнении под давлением формы, содержащей предварительно уложенную ткань, смолой. И, наконец, четвертый способ, C-SMC (Carbon Fiber Reinforced Sheet Molding Compound), представляет собой впрыск смолы, смешанной с мелко нарезанными волокнами, в форму — простота и быстрота последнего окупаются меньшей прочностью компонентов. сделано с его использованием.Для окончательного затвердевания смолы элементам требуется несколько часов прогрева при температуре 180 градусов Цельсия. Завершающим этапом обработки является шлифовка кромок, сверление крепежных отверстий и т. д.

Моделью с наибольшим использованием углеродных композитов стал спортивный суперкар Lexus LFA, в котором 65 процентов конструкции кузова изготовлено из этих материалов. Таким образом удалось снизить массу автомобиля на 100 кг по сравнению с обычной металлической конструкцией.Каркас основной кабины был изготовлен из препрегов, туннель карданного вала, панели пола, крыша и капот двигателя – методом RTM, задние стойки и задний пол – методом C-SMC.

Опыт, накопленный при производстве модели LFA, окупился при реализации последующих моделей, позволив снизить вес элементов, расположенных выше центра тяжести автомобиля, что положительно сказалось на его устойчивости. Сегодня крышу, капот и спойлер из углеродных композитов можно увидеть, например, вв спортивном Lexus RC F Carbon.

.

Натуральные волокна как альтернатива углеродным волокнам в F1

McLaren экспериментирует с натуральными волокнами. У них уже есть гоночные сиденья, полностью сделанные из этого материала. В ближайшем будущем все больше и больше деталей автомобилей F1 можно будет изготавливать из натуральных композитных волокон, а не из углерода, как сегодня.

Весь этот текст в значительной степени является кратким изложением длинной статьи, которую команда McLaren разместила на своем веб-сайте. Вы можете найти его в оригинальной версии по этой ссылке, также я добавил дополнительную информацию от себя.Я уже слышал об испытаниях натуральных композитных волокон командами Формулы-1, но мне кажется, что McLaren — первая конюшня, которая может похвастаться конкретным результатом работы, которую они уже опробовали на трассе. В своем тексте они также анонсируют более широкое использование таких волокон в ближайшем будущем, непосредственно в конструкции автомобилей F1 и не только.

McLaren

стал первой командой F1, представившей карбоновый монокок в Формуле 1 на MP4/1 в 1981 году.Это был очень большой прорыв в Ф1 и в автоспорте в целом. В настоящее время конструкция монококов из углеродного волокна является стандартной в автоспорте. Кроме того, около 70% конструкционной массы современного автомобиля F1 изготовлено из углеродного волокна.

Автокресло F1 из натурального волокна

McLaren наладила сотрудничество со швейцарской компанией Bcomp, специализирующейся на композитах из натуральных волокон. Ее продукция находит все более широкое применение в автомобильной промышленности и не только.Результатом этого сотрудничества стало гоночное сиденье для болида Формулы-1, полностью изготовленное из натуральных волокон. Сиденье отвечает всем требованиям по прочности и жесткости, и в то же время при его производстве выделяется на 75% меньше CO2, чем при традиционном сиденье из углеродного волокна. На заглавной картинке этого текста вы видите сравнение двух кресел: слева оно сделано из углеродного волокна, а справа — из натуральных волокон.

Гоночное сиденье было выбрано первым, полностью изготовленным из композитных материалов из натуральных волокон по нормативным требованиям.В настоящее время водитель с сиденьем должен весить не менее 80 кг. Если они весят меньше, дополнительный балласт монтируется прямо под сиденьем. Карлос Сайнс и Ландо Норрис весят 72 кг и 68 кг соответственно, поэтому McLaren в настоящее время использует этот балласт. Таким образом, подготовка сиденья из натурального волокна была безопасной, потому что даже если бы оно весило больше, чем нынешнее сиденье из углеродного волокна, это не оказало бы негативного влияния на характеристики автомобиля, поскольку они просто уменьшили бы балласт. Так что могли при необходимости использовать дополнительные слои композита из натуральных волокон.

Bcomp тщательно проанализировала существующую конструкцию сиденья из углеродного волокна, а затем подготовила слегка модифицированное полностью натуральное волокно. Сиденье было протестировано во время предсезонных тестов этого года в феврале на трассе за пределами Барселоны. Проблем с этим не было и есть вероятность, что в ближайшее время такие сиденья будут использовать во время гонок. McLaren в своей статье не предоставил конкретной информации о разнице в весе двух сидений. Известно только, что кресло из натурального волокна будет дешевле, снизит вибрации, а его производство сократит углеродный след на 75%.

Натуральные волокна из льна

Натуральные волокна производства компании Bcomp изготавливаются из льна, очень популярного растения, которое используется людьми на протяжении тысячелетий. Лен для композиционных целей выращивают вместе с продовольственными культурами, противопоказаний здесь нет. Его производство нейтрально с точки зрения выбросов CO2, и оно полностью биоразлагаемо. Поэтому это идеальный материал для производства композиционных материалов из натуральных волокон, в данном случае льна. Трубчатая структура волокон льна обеспечивает низкую плотность и высокую жесткость, что позволяет снизить вес при одновременном улучшении виброгашения, а также устойчивости к растрескиванию, скручиванию и сжатию.Льняные волокна на 9% легче, чем любой другой аналогичный углеродный материал, и обеспечивают значительно лучшее гашение вибрации. Благодаря использованию льняной ткани ampliTex™ и технологии Bcomp powerRibs™ полученные композитные элементы гасят вибрации в пять раз лучше, чем стандартные композиты из углеродного волокна. По этой причине водитель, сидящий на сиденье из натуральных волокон, должен чувствовать себя более комфортно благодаря уменьшению вибрации в кабине.

Меньший потенциал шрапнели

Натуральные волокна не так подвержены поломке и сколам, как углеродные волокна.Кроме того, волокна компании Bcomp, используя их материалы и технологии, придают жесткость заданному элементу и ограничивают зону повреждения. Если изготовленные таким образом компоненты ломаются, некоторые из фрагментов все еще остаются прикрепленными к основной конструкции.

Остающийся на трассе углеродистый мусор — одна из проблем, с которыми сталкивается Формула-1 и автоспорт в целом. Поэтому в планах техрегламентов на сезон 2022 года упоминается, что ведутся работы по покрытию наиболее подверженных повреждениям компонентов.Сама конструкция переднего крыла на 2022 год должна ограничивать потенциальное количество осколков в случае попадания, а все крыло должно быть более прочным. Поэтому кажется, что использование композитов из натуральных волокон в наиболее уязвимых аэродинамических частях было бы очень положительным. Это область, где должны быть проведены дальнейшие испытания.

Натуральные волокна должны сократить расходы в F1

Испытания композитов из натуральных волокон важны и с финансовой точки зрения.С 2021 года и введением бюджетных ограничений команды Формулы-1 будут гораздо внимательнее относиться к своим расходам. В настоящее время значительной составляющей ежегодных расходов команд Ф1 являются затраты на закупку материалов. В статье, опубликованной на сайте McLaren, показано, что натуральные волокна, изготовленные с использованием технологии Bcomp, позволяют снизить материальные затраты на целых 30% по сравнению с углеродными волокнами. Если компоненты-прототипы, изготовленные из натуральных волокон, будут того же качества, что и их углеродные аналоги, можно ожидать их широкого применения в Формуле-1.

Натуральные волокна постепенно входят в формулу 1
Соучредитель и генеральный директор

Bcomp Кристиан Фишер считает, что использование натуральных волокон в Формуле 1 имеет большой потенциал в производстве полуконструктивных элементов, таких как сиденья, а также вне самого автомобиля. При правильном использовании льняных волокон можно будет производить более легкие и дешевые элементы, чем раньше, что поможет сохранить и даже улучшить эксплуатационные характеристики. Натуральные волокна также идеально подходят для изготовления форм для изготовления деталей.В настоящее время такие формы изготавливаются из углеродных волокон, обладающих низким тепловым расширением. Такими же свойствами обладают и натуральные волокна льна, поэтому их можно вводить с этой целью. Это сократит расходы, а также уменьшит углеродный след.

Андреас Зайдль сказал, что подготовка гоночного сиденья из композита из натурального волокна была только началом использования этого материала. Они определят другие части автомобиля, которые могут быть изготовлены из этого материала вместо углеродного волокна.Единого идеального метода не существует, поэтому вам нужно постепенно находить способы улучшить свою производительность и уменьшить воздействие на окружающую среду.

П.С. Три года назад я писал в своем блоге о том, что 3D-принтеры стали играть все более важную роль в командах Формулы-1. Интересующиеся темой могут прочитать эту статью по этой ссылке. Углеродные волокна по-прежнему доминируют в материалах, используемых в автомобилях Формулы-1, но нет никаких гарантий, что они останутся таковыми еще долгие годы. Развитие технологий постоянно прогрессирует в различных областях, появляются новые материалы.У нас есть натуральные волокна, упомянутые в этом тексте, и потенциально графен может быть представлен в будущем.

Обновление от 29.07.2021. Год спустя McLaren впервые использовала в гонках сиденья водителя из натуральных волокон. Дебют состоялся на Гран-при Великобритании 2021 года. Сейчас команда также использует их в конструкции гаражного оборудования и планирует шире использовать их в автомобилях. Подробности на сайте группы.


Я дилетант, когда дело доходит до таких технических моментов, которые я описал в тексте. Поэтому, если кто-то заметил ошибки и имеет конструктивные замечания, призываю писать их в комментариях.

.

Современные углеродные материалы - комплексная оценка свойств связующих и пропиток для их производства

Значительное количество технологических процессов производства современных углеродных материалов включает стадию гомогенизации сырья, находящегося в различных фазах: твердой (сухое коксохимическое сырье) и жидкой (связующие и пековые наполнители).

Правильная гомогенизация полученной массы связана с техническими параметрами процесса, реологическими и физико-химическими свойствами жидкой фазы, а также явлениями, происходящими на границе раздела, такими как смачивание и насыщение.Знание реологических характеристик? смачиваемой жидкой фазы служит для контроля параметров процесса смешивания и оптимизации качества конечного продукта. Это имеет особое значение для производства углеграфитовых материалов, для которых процесс производства, включая обжиг и графитацию, занимает около 30 дней.

Последовательность исходных изображений, показывающих изменение формы капли каменноугольного пека.

На протяжении многих лет в институте ведутся исследования вяжущих и наполнителей для производства углеграфитовых материалов, таких как готовые гудрон и каменноугольные пеки.Источником каменноугольного пека является процесс коксования угля. Коксовый пек получают с эффективностью 50-60% в виде остатка после перегонки фракций гудрона. Это самый важный продукт перегонки смолы, и его обработка предполагает использование очищенных углеродных материалов в производственных процессах. С химической точки зрения пек представляет собой смесь полициклических ароматических соединений, высокомолекулярных смол и гетероциклических соединений: кислорода, азота и серы.Состав и свойства каменноугольного пека являются результатом ряда факторов, обусловленных способом их приготовления, таких как: состав угольной смеси, способ приготовления коксовой шихты, система коксования и ее параметры, способ конденсация гудрона, подготовка гудрона к перегонке, система перегонки и ее параметры, модификация пека после перегонки. Свойства каменноугольного пека можно целенаправленно формировать с момента конденсации смолы.

В Лаборатории газов и углепродуктов института помимо стандартных характеристик, классифицирующих угольные пеки, проводятся также испытания на смачиваемость.

Изменение краевого угла в зависимости от температуры на различных углеродных (W1, W2, W3) и графитовых (G1, G2, G3) поверхностях.

Ниже показана последовательность исходных изображений, показывающих изменения формы капли каменноугольного пека, помещенной на плоскую поверхность спрессованного сухого кокса, которые анализируются компьютерной программой, контролирующей и записывающей измерение контактного угла. на графике показан ход изменения краевого угла в зависимости от температуры на различных углеродных (W1, W2, W3) и графитовых (G1, G2, G3) поверхностях.Информация, получаемая от них, чрезвычайно важна для технологов, осуществляющих руководство технологическим процессом.

Приглашаем к сотрудничеству? [email protected]

Автор: Тереза ​​Топольницка

.

Смотрите также


Оцените статьюПлохая статьяСредненькая статьяНормальная статьяНеплохая статьяОтличная статья (проголосовало 13 средний балл: 5,00 из 5)