Замена масла в роботе


когда менять масло в роботизированной КПП

Роботизированная коробка передач сегодня является  современной альтернативой АКПП и вариаторам.  Данная разработка позволяет добиться неплохих показателей в плане динамики разгона и топливной экономичности. При этом РКПП дешевле в производстве, что заметно снижает общую стоимость автомобиля.

Если говорить об устройстве коробки-робот, данный тип трансмиссии напоминает привычные МКПП. На первый взгляд может показаться, что обслуживать данную коробку нужно точно так же, как и механику. Сразу отметим, если владелец намерен сохранить и даже увеличить срок службы, на практике роботизированные КПП нуждаются в более частом обслуживании.

В этой статье мы поговорим о том,  как обслуживать роботизированную коробку,  когда и почему нужно менять масло в коробке робот, а также на что обратить внимание в рамках эксплуатации автомобиля с трансмиссией данного типа.

Содержание статьи

Роботизированная коробка передач: замена масла по регламенту, пробегу и по срокам

Итак, если на машине стоит коробка робот, когда менять масло является частым вопросом владельцев, которые активно эксплуатируют свой автомобиль. Другими словами, если пробег превышает отметку в 60-80 тыс. км., многих начинает беспокоить необходимость обслуживания КПП.

Начнем с того, что с роботизированными коробками связано много слухов и заблуждений.  Прежде всего, в процессе изучения мануала можно обнаружить информацию, что агрегат и вовсе необслуживаемый, то есть масло залито в трансмиссию на весь срок службы автомобиля. Кстати, данная практика распространяется и на автомобили с МКПП, АКПП и вариаторами.

Также многие автолюбители считают, что раз робот по устройству похож на механическую коробку, то и обслуживать его нужно аналогичным образом. На самом деле это не так. Давайте разбираться.

  • Итак, начнем с того, что заявления производителей о том, что агрегаты не нуждаются в обслуживании, можно в большей степени считать маркетингом.  С одной стороны, выгодной может показаться возможность сократить расходы в гарантийный период.

Идем далее. С учетом того, что выпускать автомобили с большим ресурсом сегодня попросту экономически невыгодно, автопроизводители  рассчитывают на исправную работу всех узлов только в период гарантии. Затем, чтобы сохранить имидж марки, еще какое-то время ДВС, КПП и другие составные элементы не доставляют проблем, однако затем машина начинает  в буквальном смысле слова «сыпаться».

Если еще раз вспомнить, что на многих современных авто трансмиссия официально необслуживаемая, тогда  становится понятно, что запаса прочности, в среднем, хватит на 130-180 тыс. км. (с учетом того, что гарантия на авто обычно составляет 100-150 тыс.  км. в зависимости от производителя).

Однако если владелец самостоятельно обслуживает агрегат и соблюдает основные рекомендации  в процессе эксплуатации, тогда ресурс многих узлов можно заметно увеличить. Также это распространяется и на КПП. Если вернуться к роботизированным коробкам, тогда нужно отметить, что такие трансмиссии делятся на два типа:

В первом случае коробка типа АМТ действительно представляет собой автоматизированную механику, которая оснащена исполнительными сервомеханизмами. Так вот, рекомендации касательно  обслуживания таких агрегатов схожи с МКПП.

Опытные владельцы и специалисты по ремонту трансмиссий рекомендуют  после приобретения нового авто сменить масло после 3-5 или максимум 10  тыс. км. пробега, после чего выполнять полную замену каждые 60 тыс. км или один раз в 3-4 года (в зависимости от того, что наступит раньше).

Если же автомобиль эксплуатируется в тяжелых условиях, тогда интервал замены следует сократить на 30-40%. Для замены необходимо приобретать только масла, рекомендуемые самим производителем трансмиссии. Еще допускается использование качественных аналогов, при этом масло должно полностью соответствовать всем допускам производителя автомобиля или коробки передач.

Кстати, по времени менять масло все же нужно даже в том случае, если пробеги небольшие.  Дело в том, что хотя  условия работы трансмиссионных жидкостей не такие тяжелые, как в двигателе, однако все равно происходят процессы окисления, накапливается конденсат, срабатываются присадки и т.д.

Еще отметим, что однодисковое роботы могут также оснащаться гидроприводом сцепления (например, коробка Изитроник). Так вот,  в этом случае необходимо менять тормозную жидкость, используя рекомендуемую производителем. Замена выполняется раз в два года. 

  • Теперь перейдем к преселективным роботизированным коробкам (например, DSG или Powershift).  Важно понимать, что хотя в основе все равно лежит  механическая КПП, данные коробки передач сильно отличаются не только от МКПП, но и от однодисковых роботов АМТ. 

Прежде всего, данные КПП нуждаются в большем количестве масла и имеют гидроблок (по аналогии с АКПП и вариатором).  Данный блок применительно к роботам называется мехатроник. Так вот, клапанная плита является элементом управления всей КПП и предельно чувствительна к уровню, качеству и состоянию трансмиссионной жидкости.

Получается, обслуживать такой робот нужно  не так, как АМТ. Обслуживание происходит по аналогии с АКПП или вариатором. Если просто, после покупки необходимо заменить масло через 5-10 тыс. км. Параллельно следует выполнить замену масляного фильтра коробки-робот.

Затем рекомендуется полностью менять масло в трансмиссии каждые 50 тыс. км., при этом также на каждом плановом ТО требуется регулярный контроль его уровня и состояния. Не допускается сильное потемнение и помутнение (потеря прозрачности), наличие стружки и т.д. Работа агрегата на таком масле быстро выведет клапанную плиту из строя (перестают нормально работать соленоиды, появляются задиры в масляных каналах мехатроника и т.п.).

Одним из основных признаков проблем с маслом и мехатроником принято считать появление рывков и толчков при переключении передач, которые сильнее всего заметны при активном разгоне.

В подобной ситуации может потребоваться не только немедленная замена масла, но и промывка мехатроника или всей КПП. Параллельно может возникнуть необходимость  частичной разборки КПП для замены масляных фильтров роботизированной коробки передач.

    

Подведем итоги

Как видно, ответом на вопрос, когда нужно менять масло в коробке робот, можно считать отметку около 50-60 тыс. км. При этом для однодисковых роботов типа АМТ замена может производиться каждые 60 тыс. км., тогда как преселективный8 робот нужно обслуживать чаще (каждые 50 тыс. км.).

Еще добавим, что на практике по аналогичной схеме рекомендуется обслуживать и другие виды КПП (механику, АКПП и вариатор). Единственное, для вариаторной  CVT замена показана  даже раньше (каждые 30-40 тыс. км.) с учетом особенностей его конструкции и крайне высоких нагрузок на шкивы и ремень вариатора.

В качестве итога хотелось бы добавить, что только своевременное и качественное обслуживание трансмиссии, а также использование рекомендуемых самим производителем коробки или автомобиля ГСМ и расходников позволяет максимально увеличить ресурс агрегата и добиться его качественной работы на протяжении всего срока службы. 

Читайте также

Робототехника меняет нефтегазовую промышленность

Робототехника становится все более распространенной силой, мягко говоря. В отчете International Data Corporation говорится, что мировой рынок робототехники в 2019 году будет стоить 135,4 миллиарда долларов. Практически в каждой отрасли роботы повышают производительность и сокращают эксплуатационные расходы.

Нефтегазовая промышленность не исключение. Несмотря на их размер и потенциальный инвестиционный капитал, нефтегазовая отрасль ранее не активно использовала роботов.По крайней мере, так было до сих пор.

Бум и спад

За последнее десятилетие было несколько моментов, когда цена на нефть была на уровне или превышала 100 долларов за баррель. Излишне говорить, что, за исключением значительного падения цен во время Великой рецессии, для нефтегазовых компаний времена были хорошими.

На самом деле, времена были настолько хорошими, что общая производственная производительность игнорировалась до второй половины 2014 года, когда цены падали быстро и с тех пор остаются низкими.Когда-то стремительный рост прибылей маскировал неэффективность, которая теперь стала очевидной, поскольку прибыли стали тонкими.

Это создало серьезную потребность в робототехнике в нефтегазовой отрасли. Без повышения эффективности, связанного с автоматизацией, нефтегазовым компаниям было бы трудно получать прибыль.

Для чего используется робототехника в нефтегазовой отрасли?

Одним из наиболее известных роботов, используемых в нефтегазовой отрасли, является Iron Roughneck производства National Oilwell Varco Inc.Этот робот автоматизирует повторяющуюся и довольно опасную задачу по соединению бурильных труб, проталкиваемых через мили океанских вод и нефтеносных пород. Эта автоматизация повышает эффективность буровой компании и повышает безопасность рабочих на нефтяной платформе.

Другие области применения включают дистанционно управляемые воздушные дроны, автоматизированные подводные аппараты, роботизированные тренировки и многое другое. Простои на нефтяной платформе или другой буровой установке обходятся дорого - роботы помогают решить эту проблему, повышая производительность.

Несмотря на то, что нефтегазовая отрасль не так быстро внедрила технологии автоматизации, многие компании начинают это делать, поскольку операционные расходы так сильно сокращают прибыль. Следите за нефтегазовой отраслью, чтобы увидеть новые захватывающие роботизированные приложения, которых промышленный сектор еще не испытывал.

Бурение на нефть и газ - опасная работа. Роботы делают рабочее место безопаснее для всех. Узнайте больше о том, как роботы повышают безопасность, на онлайн-ресурсе RIA по стандартам безопасности.

.

Роботы и дроны меняют оффшорную нефтяную промышленность

Повышение эффективности и сокращение расходов - излюбленные словечки нефтяной отрасли во время последнего спада - по-прежнему являются ключевыми темами для разговоров компаний в мире после обвала цен на нефть.

Рост технологий и безумная гонка за инновациями и революционными изменениями практически в любой отрасли не оставили нефтяной сектор без дела. Нефтяные компании теперь обращаются к роботам и дронам для выполнения опасных задач в суровых морских условиях.Эти устройства сокращают расходы и повышают производительность, а также повышают безопасность за счет уменьшения воздействия на людей опасных задач и ситуаций.

После катастрофы Deepwater Horizon в 2010 году в Мексиканском заливе в США никто не стремится показать, что они относятся к безопасности чрезвычайно серьезно, чем компания BP.

Компания BP использует небольшого робота размером с собаку для осмотра платформы Thunder Horse в Мексиканском заливе. Так называемый магнитный гусеничный робот оснащен сильными редкоземельными магнитами и камерой высокого разрешения.Работу по осмотру также дополняют дроны с камерами, которые фиксируют мельчайшие детали. По словам руководителей BP, роботы и дроны могут выполнять проверки примерно за половину времени, которое требовалось бы людям, чтобы это сделать, и в то же время выводить людей из небезопасных суровых морских сред.

«Благодаря такому сбору данных мы получаем значительную эффективность. Фактор безопасности очевиден », - сказал Рейтер Дэйв Трух, директор по технологиям в Digital Innovation Organization (DIO) BP.

После реализации программы пилотных роботов-дронов на Thunder Horse, BP рассматривает аналогичные программы на своих соседних платформах Na Kika, Mad Dog и Atlantis.

Связано: канадское нефтяное пятно, которое станет прибыльным в 2018 году

BP также использует роботов и дронов на своем нефтеперерабатывающем заводе Cherry Point в штате Вашингтон, где роботы проверяют сосуды, такие как реактор гидрокрекинга, с помощью ультразвуковой технологии для обнаружения микроскопических трещин в стенках резервуаров . Робот сократил время проверки до одного часа с 23 человеко-часов, которые люди должны были физически провести внутри установки гидрокрекинга во время планового останова.

Поставщики оффшорных услуг заявляют, что их не беспокоит, что роботы вытеснят людей с работы в нефтяной отрасли, сообщил Рейтер Райан Кинг, технический торговый представитель Oceaneering International.

Высокие первоначальные затраты на робототехнику и другие технологии могут оказаться трудновыполнимыми для малых предприятий, но у крупнейших нефтяных компаний есть ресурсы для участия в гонке за инновациями.

Компания BP создала Wolfspar, технологию сейсмического источника, которая может «видеть» под солями в Мексиканском заливе.По словам руководителей BP, технология получает низкочастотные сейсмические сигналы и может помочь BP оценить, сколько нефти еще осталось на месторождениях Atlantis, Thunder Horse и Mad Dog.

В Европе норвежская компания Statoil разрабатывает платформы с дистанционным управлением для малых и средних платформ. Прошлым летом Statoil установила свою первую беспилотную устьевую платформу - платформу Oseberg H на норвежском континентальном шельфе. Беспилотная платформа будет привязана к Полевому центру Осеберг и оттуда будет управляться дистанционно.

По теме: Нефтяная дилемма Саудовской Аравии за 100 долларов

Французская компания Total и Центр нефтегазовых технологий в Абердине, Шотландия, в течение следующих 18 месяцев проведут испытания первого в мире автономного морского робота. В рамках проекта будет разработан и испытан мобильный робот для автономной оперативной инспекции объектов на наземном газовом заводе Total на Шетландских островах и на морской платформе Alwyn. Технологический центр и Total разрабатывают робота совместно с австрийским производителем taurob и Дармштадтским университетом в Германии, которые совместно выиграли конкурс Total ARGOS (автономные роботы для газовых и нефтяных площадок) в 2017 году.

«Мы находимся на пороге внедрения технологий, которые повысят безопасность, сократят затраты и даже продлят срок службы операций в Северном море. Роботы представляют собой захватывающую новую парадигму для морской нефтегазовой отрасли, и Total гордится тем, что является ее частью », - сказал Дэйв Маккиннон, руководитель отдела технологий и инноваций Total E&P UK.

В области морского бурения GE и Noble Corporation объединились для запуска первого в мире цифрового бурового судна, стремясь повысить эффективность бурения и сократить операционные расходы на целевое оборудование на 20 процентов.Цифровой сосуд собирает данные, которые позже анализируются для создания прогнозных моделей.

Эффективность, затраты и безопасность продолжают оставаться приоритетами в нефтяной отрасли, которая все чаще использует роботов и дроны для сокращения расходов, повышения производительности и безопасности.

Цветана Параскова для Oilprice.com

Другие статьи с сайта Oilprice.com:


.

Проблемы и проблемы роботизированной сварки

Исторически роботизированная сварка была сложным процессом, который требовал четырех ключевых факторов, чтобы приносить прибыль компании:

  • Большой объем деталей
  • Сварочное задание, которое часто повторяется
  • Внутренний специалист по программированию для установки приложения
  • Собственные знания в области сварки для точной настройки сварочного робота

Хотя роботизированная сварка была прибыльной для крупных производителей, которые производят большое количество деталей, для средних предприятий и специализированных предприятий дела обстоят иначе.Часто этим производителям не хватает четырех факторов, которые сделают роботизированную сварку эффективной и прибыльной.

Мелкие производители часто говорят, что программирование сварочного робота занимает больше времени, чем время, необходимое для изготовления деталей. Автоматизация сварки при малых объемах производства не обязательно дает наилучшую немедленную отдачу от инвестиций, но становится критически важной, когда они смотрят на отраслевые тенденции и тенденции в сфере труда.

Факты

Нехватка квалифицированных кадров - серьезная проблема для промышленного производства.По данным Американского общества сварщиков, 40 процентов производственных компаний отклонили новые контракты из-за нехватки квалифицированных рабочих.

Отсутствие гибкости является основной причиной, по которой 90 процентов всех производственных компаний не имеют роботизированных систем. ( Источник: Национальный институт стандартов и технологий )

Когда трудно нанять и удержать квалифицированных сотрудников, очень важно автоматизировать сварочные процессы. По мере роста затрат на рабочую силу вложения в автоматизацию ускоряют окупаемость инвестиций и улучшают конкурентоспособность компании.

Интуитивно понятное обучение было разработано, чтобы упростить процесс программирования робота для сварки, что позволяет мастерским с легкостью оправдать покупку роботизированной сварочной ячейки. Это также сокращает время на программирование детали, делая практичным автоматизацию небольших партий, типичных для производственного цеха.

Традиционные методы программирования

Традиционно программирование робота включает один из двух возможных подходов: обучение на пульте и автономное программирование.

Обучение программированию подвесного пульта включает перемещение робота в каждую точку его траектории с помощью 12 кнопок пульта обучения (по одной для каждого направления и каждой оси).Это требует от оператора выбора соответствующей системы координат (шарнир, робот, инструмент или пользователя), которая определяет направление, в котором робот будет двигаться при нажатии кнопки. Он вручную устанавливает скорость, например, при перемещении робота из одной точки в другую и когда необходимо точно установить положение.

Перед перемещением робота важно убедиться, что рама, направление и скорость установлены правильно, особенно когда инструмент находится рядом с жестко закрепленным объектом (что всегда имеет место при сварке).Движение в неправильном направлении часто приводит к столкновениям с повреждением инструмента.

Рис. 1: Записанная траектория до касаний.

В дополнение к перемещению робота по точкам, определяющим траекторию, оператор должен выучить язык программирования для конкретной марки робота и ввести эти инструкции в текстовый файл с помощью пульта обучения. Если позиционирование робота представляет собой проблему, навигация по всем возможным инструкциям в подвесном пульте обучения также может быть сложной и трудоемкой задачей.

Автономное программирование состоит из загрузки специализированного программного обеспечения, ячейки робота и деталей, которые необходимо сварить. Программист может генерировать траекторию робота на компьютере и может использовать некоторые автоматически сгенерированные пути. Инструкции по сварке должны быть вставлены, чтобы создать программу для загрузки в контроллер робота.

Этот подход требует предельной точности определения ячейки робота (положение робота, геометрия инструмента, форма и положение рабочего стола), а также изготовленной детали и приспособлений, используемых для фиксации детали на столе.Любая ошибка в этих определениях может привести к неправильной траектории или столкновению во время выполнения. Это часто означает необходимость внесения изменений на месте с помощью обучающей подвески (первый описанный подход). Кроме того, файл САПР необходим для обнаружения всех возможных препятствий в ячейке робота и прогнозирования возможных столкновений.

Эти два метода обучения требуют высокого уровня знаний и дорогих инструментов программирования. Даже для опытных пользователей время, необходимое для программирования пути, делает эти подходы рентабельными только для производства примерно 100 единиц или более.Следствием этих ограничений является то, что очень немногие рабочие места, производящие небольшие объемы, имеют роботизированные приложения.

Новый подход: интуитивное обучение

Интуитивное обучение - это новый метод, основанный на знаниях сварщика за счет значительного сокращения навыков программирования, необходимых для обучения роботу какой-либо задаче. С помощью надстройки сварщики или операторы могут вручную управлять роботом и программировать сварочные задачи, выбирая параметры последовательности через интерфейс сенсорного экрана на основе значков на обучающем пульте.

При использовании этой технологии оператор перемещает роботизированный сварочный наконечник рядом с заготовкой, физически управляя роботом вручную. По достижении точки сварки он выбирает процедуру с помощью сенсорного экрана. После того, как все точки записаны, сварщик может просмотреть запрограммированную траекторию, при необходимости изменить ее и приступить к сварке.

Опытные сварщики могут выполнять сварочные работы и контролировать одновременно несколько сварщиков-роботов. Они также могут обучить менее квалифицированный персонал программированию сварочного робота и выступить в качестве технического консультанта и ресурса по обеспечению качества.Они могут быстро запрограммировать робота для выполнения простых работ, используя свой опыт для решения более сложных задач.

Компоненты для интуитивного обучения

Практический подход с обучающим роботом . С помощью этого интуитивно понятного метода оператор перемещает робота, прикладывая усилия непосредственно к инструменту. Очки обучения не требуют громоздкого и запутанного алгоритма. Доступно полное движение (со всеми степенями свободы), и сварщик имеет возможность заблокировать оси, чтобы сохранить либо вращение, либо перемещение.Сбои во время обучения сокращаются, поскольку робот движется в том направлении, в котором его толкают или тянут. Регулировка скорости обеспечивает грубое или точное управление позиционированием по мере приближения резака к стыку.

Быстрое и простое создание сварочных траекторий . Меню сенсорного экрана используется для настройки дуговой сварки и целевых заданий. Все полезные функции дуговой сварки легко доступны через графический набор инструментов. Оператору не обязательно изучать сложный язык программирования роботов.Учебная среда похожа на приложение для смартфона.

Гибкие возможности сварки . Интуитивно понятное обучение использует отработанные, точные и встроенные сварочные функции контроллера робота. Это включает использование линейной или круговой интерполяции для уменьшения количества запрограммированных точек для геометрии траектории.

Для опытных операторов . Можно экспортировать задание, которое можно редактировать вручную, чтобы все функции контроллера были доступны.Сохраненные программы можно импортировать обратно в интуитивно понятную обучающую среду для модификации точек или редактирования последовательности.

Интуитивное обучение было разработано, чтобы использовать знания квалифицированных сотрудников, позволяя им перемещать робота руками. Даже не обладая глубокими знаниями в области программирования, они могут интуитивно и эффективно программировать последовательности и движения робота с помощью специального обучающего подвесного интерфейса; они также могут настраивать параметры процесса и воспроизводить запрограммированную траекторию.

Такое интуитивно понятное обучение делает роботизированные технологии более доступными для приложений с большим количеством микшеров и небольшими объемами.

Пример траектории, полученной с помощью интуитивного обучения

В этом базовом примере сварного шва сварочный путь состоит из двух прямых линий. Сварщик сначала указывает траекторию, а затем на втором этапе выполняет небольшие корректировки. Схематическое изображение Рис. 1 иллюстрирует первые записанные шаги.

Установка «Дома» - точка 1

При создании задания на траектории есть только одна инструкция: инструкция Home (точка 1 на рисунке 1).Эта инструкция относится к безопасному положению, которое находится вдали от стола и деталей, для всех возможных настроек. Это положение выбрано значительно выше стола, чтобы робот мог перемещаться в любом месте простым движением. Во время воспроизведения робот движется к этой позиции с помощью движения Air Cut.

Целевое положение домашней инструкции можно изменить, выбрав значок на временной шкале траектории, активировав интуитивно понятную систему обучения, затем переместив робота в желаемое положение и нажав кнопку «Изменить положение».

Запишите подход - точка 2

После того, как исходное положение установлено правильно, следующим шагом будет запись точки подхода (точка 2 на рисунке 1). Это движение приближает робота к свариваемой детали, но достаточно далеко от нее, чтобы гарантировать, что робот не ударится по объекту (или столу). При необходимости могут быть обучены две или более точки подхода, например, если нужно избегать объекта. Чтобы вставить точку подхода, оператор активирует интуитивно понятное обучение, затем перемещает робота в желаемое положение и нажимает на инструкции Air Cut на панели инструментов.

Инструкция вставляется после выбранного элемента на шкале времени траектории. Нет необходимости щелкать по шкале времени, если предыдущий элемент уже выбран. Для точки подхода обычно используется команда Air Cut, поскольку она производит более быстрые движения, которые предпочтительны для больших перемещений (линейное движение может пересекать недопустимые положения робота, что может вызвать ошибку).

Обучение позиции сварки - Пункт 3

Следующим шагом является обучение первой позиции сварочного пути (точка 3).Положение определяется путем активации интуитивно понятной системы, затем перемещения робота в желаемое место и нажатия на инструкцию линейного движения в наборе инструментов.

Поскольку это положение должно быть точным, оператор регулирует чувствительность интуитивно понятного режима обучения с помощью кнопок Fast и Slow на пульте обучения. На этом этапе используется инструкция линейного движения, чтобы избежать столкновения с препятствиями, когда робот движется близко к столу и деталям.

Введите параметры зажигания дуги и сварки - точка 4

После обучения первой точки сварочного пути оператор вставляет команду запуска дуги (точка 4), щелкая соответствующий значок на панели инструментов.

Для этой инструкции требуется один параметр, которым является номер файла запуска дуги (или ASF #). Этот параметр определяет параметры сварки для зажигания дуги. Это файл конфигурации, определенный вне интуитивно понятного обучающего приложения с использованием стандартного приложения робота. В этом примере оператор вводит число 12, которое относится к ранее запрограммированным параметрам сварки, используемым для сварки под прямым углом с диаметром дюйма. стальные пластины.

Обучай путь сварки - пункты 5, 6 и 7

Первый сегмент сварочного пути представляет собой прямую линию.Чтобы убедиться, что угол наклона резака остается постоянным во время движения, оператор может заблокировать ориентацию, переключив режим движения на «Только перенос». Затем робот перемещается в конец первого сегмента с использованием интуитивно понятного обучения, и добавляется инструкция линейного движения (точка 5).

В этом примере сварщик сначала пытается выполнить движение под прямым углом, поворачиваясь вокруг угла траектории (как можно изменить траекторию, обсуждается далее). Инструмент-робот поворачивается, и после предыдущей конечной точки вставляется другая инструкция линейного движения (точка 6).

Последний сегмент сварки (точка 7) записывается путем добавления инструкции линейного движения, аналогичной точке 5.

Вставьте инструкцию остановки дуги - точка 8

В этой позиции на траектории важно вставить команду Arc Stop (точка 8), которая выключит сварочную горелку. Подобно команде «Запуск дуги», для остановки дуги требуется номер файла окончания дуги (AEF #), который определяет параметры, используемые для отключения дуги. Оператор вводит число, которое относится к форме и материалу сварки.

Завершите цикл - пункты 9 и 10

Чтобы отвести робота от сварочного пути, оператор записывает положение втягивания (точка 9) с помощью инструкции линейного движения, чтобы не касаться ближайших препятствий.

Наконец, добавляется еще одна инструкция Home (точка 10), чтобы гарантировать, что робот завершает свою траекторию в той же позиции, в которой он стартовал. Новая инструкция Home копирует позицию ранее записанного исходного положения (точка 1). Существует только одно исходное положение, и если оператор изменяет любое из исходных положений, он изменяет их все.Это положение должно быть выбрано таким образом, чтобы обеспечить легкое перемещение робота, например, для снятия и подачи новых деталей в сварочный стенд.

Хотя по-прежнему рекомендуется, чтобы хотя бы один сотрудник прошел заводское обучение работе с роботом, интуитивно понятное обучение позволяет операторам на большинстве уровней легко и эффективно программировать машину. Ячейки роботизированной сварки, в которых используется это учение, представляют собой практическую технологию для небольших цехов, которые выполняют мелкосерийное производство с большим количеством смесей.

.

7 человек, которые на самом деле могут быть роботами

Вы когда-нибудь подозревали, что один из ваших сограждан на самом деле является замаскированным роботом? От подозрительного поведения до очевидной сверхчеловеческой способности выполнять задачу - могут быть некоторые контрольные признаки того, что вы могли быть правы.

Здесь мы собрали некоторые из наиболее убедительных доказательств того, что среди нас действительно ходят роботы!

Или они могут быть просто очень странными людьми? Мы можем никогда не узнать наверняка.

СВЯЗАННЫЙ: ЭТОТ РОБОТ МОЖЕТ СЧИТЫВАТЬ И ИНТЕРПРЕТОВАТЬ ВЫРАЖЕНИЯ ЛИЦА ЧЕЛОВЕКА

Существуют ли роботы, похожие на человека?

Многие исследовательские центры по всему миру в настоящее время разрабатывают роботов, подобных человеку. Эти роботы, которых обычно называют «гуманоидами», обладают различными характеристиками, которые якобы похожи на реальных людей.

На сегодняшний день нам не удалось полностью воспроизвести все черты человеческого существа в роботизированной форме.Например, ходьба оказалась очень трудной для воспроизведения особенностью человека.

Однако такие компании, как Boston Dynamics, делают буквально скачки в этой области. Другие человекоподобные роботы также работают над симуляцией человеческих выражений лица и копированием ловкости человеческих рук.

Каким был первый человек-робот?

С такими высокоразвитыми примерами, как Sophia от Hanson Robotics, можно было бы простить мысль, что гуманоидные роботы - довольно современное изобретение.Но, как оказалось, люди довольно долгое время пытались воспроизвести себя в форме роботов.

От самых ранних примеров, таких как «Механический турок», до более продвинутых «настоящих» человекоподобных роботов, на протяжении всей истории предпринимались некоторые интересные попытки.

Но сначала, может быть, было бы полезно определить, о чем мы говорим?

«Робот-гуманоид - это робот, форма тела которого отражает человеческое тело. Обычно у роботов-гуманоидов есть туловище с головой, двумя руками и двумя ногами, однако многие современные роботы-гуманоиды основаны только на человеческом теле. только по пояс."- lucarobotics.com.

Одним из первых" настоящих "гуманоидных роботов был" Herbert Televox "1927 года, созданный Westinghouse Electric and Manufacturing Co. Он был разработан Роном Венсли и мог поднимать трубку, чтобы принимать телефонный звонок как а также управлять простыми процессами с помощью переключателей в соответствии с полученными сигналами.

Сначала он не мог говорить, но позже был разработан, чтобы «говорить» двумя простыми предложениями.

София - одна из самых продвинутых людей. как роботы всех времен, Источник : Международный союз электросвязи / Wikimedia Commons

Какие примеры людей могут быть роботами?

Итак, без лишних слов, вот 7 изображений людей, которые подозрительно действуют или выглядят как роботы.Поверьте, этот список далеко не исчерпывающий и не содержит определенного порядка.

1. Смертные существа должны есть!

Не должно вызывать подозрений со стороны r / Totallynotrobots

Есть некоторые вещи, которые на самом деле не нужны роботам, но люди должны делать, чтобы выжить. Один из них на самом деле потребляет еду и питье.

Многие роботы, похожие на людей, нашли различные способы «притвориться» едой, чтобы не разрушить свое прикрытие. К сожалению, им это не доставляет удовольствия.

Вот яркий пример. За свои многие годы проникновения в человеческий организм этот человек-робот начал презирать этот поступок и открыто заявляет о своем отвращении к глотанию.

Это красный флаг, так что внимательно следите за другими такими подозрительными «людьми».

2. Это устройство все еще осваивает передвижение.

ХА-ХА ДА Я ТОЖЕ КАК ЧЕЛОВЕК ИНОГДА ПУТЕШЕСТВУЕТ от r / полностьюnotrobots

Еще одна вещь, на которую следует обратить внимание при поиске роботов-людей, - это проверить на наличие сбоев при ходьбе.Вам нужно быть удачливым, чтобы заметить это, когда это произойдет, но когда они это сделают, такие ошибки могут быть довольно серьезными.

Выше мы включили отличный пример. Вы заметите, что это подразделение предсказало предстоящую ошибку и удалило себя из поля зрения общественности до начала события.

Вы также заметите, что они не теряют время, вставая на ноги.

К несчастью для «него», случайно оказалась под рукой камера видеонаблюдения.

3. Всего два "человека" едут на машине

Пара настоящих людей едут по улице.от r / Totallynotrobots

Эти люди-роботы осознали, что «настоящие» люди любят время от времени расслабляться, бесцельно управляя своими автомобилями. Думая, что их обложка почти идеальна, они еще не научились выглядеть расслабленно.

Эти двое - довольно продвинутые юниты, и бывает сложно обнаружить их подарки, когда они неизбежно теряют бдительность. Но если вы подозреваете, что другие люди на самом деле являются роботами, вы можете подумать о том, чтобы установить камеру в их машину, чтобы собрать необходимые доказательства.

Только убедитесь, что вы не нарушаете закон!

4. Может быть, эти люди-роботы пригодятся?

ОЧЕНЬ НОРМАЛЬНЫЙ УРОВЕНЬ ЧЕЛОВЕЧЕСКИХ НАВЫКОВ от r / Totallynotrobots

Действительно очень подозрительное поведение. Это подразделение, похоже, отказалось от любых представлений о слиянии с обществом.

Открыто выставляя напоказ их превосходную точность и аккуратность при выполнении многих задач, похоже, что мы, возможно, неправильно их оценили. Они могут быть одними из лучших компаньонов по экономии труда, на которых может когда-либо надеяться человек.

Может быть, нам следует научиться приобщать к себе общество, выполняя основные домашние дела с легкостью доставки напитков?

5. Разве для этих людей-роботов нет ничего священного?

МОЙ ПОСЛЕДНИЙ ~~ РАСПЕЧАТАТЬ ~~ ЧЕРТЕЖ от r / Totallynotrobots

Несмотря на все опасения грядущей эры искусственного интеллекта роботов, большинство людей чувствовали себя в безопасности, зная, что они никогда не смогут вытеснить людей в искусстве. Но у этого агрегата есть другие идеи.

Похоже, что они даже превосходят людей, когда дело касается создания произведений искусства.При таком прогрессе людям останется очень мало, чтобы распорядиться своим временем.

Это не может быть продолжено. Возможно, нам придется действовать, пока не стало слишком поздно!

6. Даже людям-роботам время от времени требуется некоторое время от времени.

Не обращайте внимания на r / WTF

Вот еще одно свидетельство того, что роботы действительно ходят среди нас. Поскольку они в основном механические, они время от времени требуют повторного смазывания деталей.

Очевидно, что это будет бесполезная распродажа, поэтому некоторые подразделения взяли на себя профессии, которые могут обеспечить им прикрытие для таких действий.Вот один яркий пример.

Прикинувшись автомехаником, этот робот-человек, похоже, нуждался в срочной смазке. Вместо того чтобы вызывать подозрения, они решили «пошалить» во время замены масла.

Очень умно. Никто из его сотрудников никогда не заподозрит - но мы знаем лучше!

7. О людях-роботах даже рассказывают в крупных публикациях!

ПОЧЕМУ ДА. Я ЧЕЛОВЕК. ПОЧЕМУ ЭТО ВАШ ЗАПРОС. from r / Totallynotrobots

Под прикрытием «Джаред Кушнер» этот робот-человек сумел проникнуть в некоторые из высших эшелонов нашего общества.Этот был настолько успешным, что его даже удалось опубликовать в журнале Time!

Как это могло случиться? Изображение на обложке говорит тысячу слов!

Действительно впечатляет. Мы очень внимательно следим за «Джаредом».

.

Смотрите также


Оцените статьюПлохая статьяСредненькая статьяНормальная статьяНеплохая статьяОтличная статья (проголосовало 13 средний балл: 5,00 из 5)
Загрузка...